Produkcja silników i turbin, turbin gazowych, silników diesla, sprężarek odśrodkowych, turbin parowych oraz układów napędowych lotnictwa, stanowi jedne z najbardziej wymagających pod względem precyzji i kapitałochłonnych procesów w sektorze przemysłowym.
Elementy muszą spełniać tolerancje rzędu mikronów na powierzchniach, które będą obracać się z prędkościami rzędu kilku tysięcy obrotów na minutę w skrajnych warunkach temperatury i ciśnienia przez okresy eksploatacji liczone w dziesiątkach tysięcy godzin.
Monitorowanie OEE w takim środowisku koncentruje się na operacjach precyzyjnego skrawania i montażu, gdzie czas cyklu, jakość wykonania za pierwszym razem oraz możliwość śledzenia są kluczowe zarówno dla efektywności produkcji, jak i integralności produktu.
Obróbka precyzyjnych elementów, frezowanie łopatek turbin, toczenie i szlifowanie tarcz oraz wałów, rozwiercanie obudów, obejmuje wielogodzinne czasy cyklu na pięcioosiowych centrach obróbczych i szlifierkach o znacznej wartości kapitałowej.
Monitorowanie OEE operacji obróbki precyzyjnej rejestruje konkretne przyczyny przestojów (awarie sond, problemy z układem chłodzenia, ostrzeżenia dotyczące łożysk wrzeciona, zdarzenia związane z zarządzaniem żywotnością narzędzi), które najczęściej przerywają produkcję, i śledzi czas naprawy potrzebny dla każdego typu zdarzenia.
Dane dotyczące reaktywności serwisu są równie ważne jak dane o występowaniu przestojów dla poprawy OEE, 3‑minutowa usterka, której usunięcie zajmuje 90 minut, wskazuje na problem z procesem reakcji serwisowej, a nie na prostą awarię sprzętu.
Operacje montażowe silników i turbin obejmują precyzyjne pomiary luzów, sekwencje dokręcania i operacje wyważania, które mają określone czasy standardowe, ale wykazują znaczne zmiany rzeczywistego czasu w zależności od zgodności elementów, wykonania sekwencji montażu oraz poziomu doświadczenia techników montażu.
Monitorowanie wydajności OEE w operacjach montażowych, które porównuje rzeczywisty czas montażu ze standardowym w podziale na etapy montażu i poszczególnych techników, wskazuje, gdzie szkolenia, wyposażenie lub ulepszenia dokumentacji procesowej najbardziej zmniejszyłyby zmienność czasu montażu i poprawiły przewidywalność terminów dostaw.
Operacje stanowisk testowych silników i turbin, testy odbiorcze, które weryfikują parametry pracy przed dostawą, są planowaną czynnością produkcyjną o znacznym koszcie wyposażenia i istotnym wpływie na harmonogram. Dostępność stanowisk testowych determinuje, ile silników lub turbin może zostać poddanych testom odbiorczym w tygodniu, co bezpośrednio ogranicza maksymalną szybkość dostaw niezależnie od efektywności montażu.
Monitorowanie OEE operacji stanowisk testowych śledzi dostępność stanowiska (czas pracy przy testach produktywnych w stosunku do czasu konfiguracji, czasu między testami, konserwacji lub oczekiwania na silniki), zgodność czasu trwania testu (rzeczywisty czas testu w porównaniu z zaplanowanym) oraz wskaźniki zaliczeń przy pierwszym podejściu.
Odrzucenia i prace naprawcze stwierdzone podczas testów odbiorczych stanowią najkosztowniejsze zdarzenie jakościowe w produkcji silników, turbina, która nie przejdzie testów odbiorczych po zakończonym montażu, wymaga rozebrania, inspekcji komponentów, wymiany części, ponownego montażu i powtórnych testów, co może generować koszty stanowiące znaczącą część całkowitych kosztów produkcji silnika.
Śledzenie jakości w ramach OEE, które rejestruje wskaźniki niepowodzeń testów odbiorczych według trybu awarii (niedobór wydajności, przekroczenie drgań, zużycie oleju, niepowodzenie testu szczelności) i łączy je z konkretnym podzespołem oraz zapisami obróbki dla danego silnika, dostarcza danych do analizy przyczyn źródłowych zapobiegających powtórzeniu tych samych trybów awarii.
Wymagania dotyczące identyfikowalności komponentów dla producentów turbin gazowych i silników lotniczych należą do najbardziej szczegółowych w każdej branży. Każda część o ograniczonej żywotności musi być identyfikowalna względem numeru wytopu materiału, zapisów procesu produkcyjnego oraz wyników inspekcji przez cały okres eksploatacji.
Oprogramowanie OEE, które przechowuje zapisy zdarzeń produkcyjnych z numerami seryjnymi komponentów, identyfikatorami operatorów oraz danymi parametrów procesu według etapu montażu, dostarcza danych identyfikowalności produkcji wymaganych przez operatorów remontów silników i organy nadzoru bezpieczeństwa lotniczego, uzupełniając formalne zapisy jakości organizacji produkcyjnej i utrzymania zgodne z Częścią 21, które nakazują przepisy dotyczące zdatności do lotu.
Producenci silników i turbin wymagają oprogramowania OEE o szczególnie silnych możliwościach integracyjnych dla urządzeń do obróbki precyzyjnej. Centra obróbcze 5-osiowe i szlifierki od producentów takich jak Mazak, DMG Mori i Studer zazwyczaj obsługują protokoły OPC-UA lub MTConnect, które umożliwiają bezpośrednie zbieranie danych OEE z sterowników maszyn.
Platformy OEE z takimi możliwościami integracji mogą zbierać informacje o wykorzystaniu wrzeciona, stanie wykonywania programu i kodach błędów bezpośrednio z urządzeń obróbkowych, dostarczając bardziej szczegółowych i dokładnych danych o dostępności i wydajności niż ręczne wprowadzanie przez operatora, zwłaszcza w przypadku skomplikowanych wielogodzinnych operacji obróbkowych.
Integracja danych ze stanowisk testowych jest funkcją o dużej wartości dla oprogramowania OEE dedykowanego silnikom. Systemy akwizycji danych ze stanowisk testowych generują kompleksowe dane wydajnościowe podczas testów akceptacyjnych, moc, sprawność, emisje, sygnatury drgań oraz setki parametrów stanu silnika na sekundę.
Oprogramowanie OEE, które odbiera zbiorcze wyniki testów akceptacyjnych (zaliczono/niezaliczono, wydajność względem specyfikacji) i łączy je z zapisem produkcji montażowej tego samego silnika, tworzy kompletną dokumentację jakości produkcji, łącząc efektywność procesu produkcyjnego z rezultatami testów akceptacyjnych.
Dla producentów silników i turbin, którzy obok produkcji nowych jednostek prowadzą również serwis i remonty, oprogramowanie OEE obsługujące zarówno zlecenia na produkcję nowych jednostek, jak i zlecenia remontowe w ramach tej samej platformy umożliwia zunifikowany obraz efektywności w całym cyklu życia produktu.
OEE dla remontów, śledzenie efektywności demontażu, inspekcji, renowacji i ponownego montażu względem standardowych godzin remontu, opiera się na tych samych zasadach OEE co produkcja nowych jednostek, a ta sama platforma i infrastruktura raportowania mogą obsługiwać oba typy operacji bez konieczności podwójnych inwestycji w systemy czy oddzielnych procesów zarządzania danymi.
Zaloguj
Blog
