Zobacz, jak Fabrico łączy OEE i utrzymanie ruchu w jednej platformie.
Umów demoPoprawa niezawodności to szczegółowa dziedzina w obrębie utrzymania ruchu w zakładach produkcyjnych. Warto ją precyzyjnie zdefiniować, ponieważ termin ten jest stosowany luźno do szerokiego zakresu działań, które są blisko związane z rzeczywistą poprawą niezawodności, ale jednocześnie się od niej różnią.
Usprawnienia w zakresie ogólnej konserwacji obejmują szeroki zakres działań, poprawę zgodności z procedurami konserwacji zapobiegawczej (PM), skrócenie średniego czasu naprawy (MTTR), skrócenie czasu pracy kluczy, opracowywanie lepszych procedur operacyjnych (SOP), które zwiększają efektywność funkcji konserwacji.
Poprawa niezawodności ma na celu przede wszystkim zmniejszenie częstotliwości i skutków awarii sprzętu, zwiększenie niezawodności aktywów na przestrzeni czasu poprzez systematyczną identyfikację przyczyn awarii i strukturalne zajęcie się tymi przyczynami.
To rozróżnienie jest istotne, ponieważ interwencje są różne.
Program poprawy wydajności prac konserwacyjnych sprawia, że zespół zajmujący się konserwacją działa szybciej i dysponuje lepszymi zasobami w przypadku wystąpienia awarii.
Program poprawy niezawodności zmniejsza częstotliwość występowania takich awarii, a co za tym idzie, jest bardziej opłacalną długoterminową inwestycją w przypadku operacji produkcyjnych, w których nieplanowane przestoje stanowią dominującą kategorię strat OEE.
Program poprawy niezawodności nie zastępuje udoskonalania programu konserwacji, jest jego rozwinięciem.
Zespół, który słabo reaguje na awarie i niekonsekwentnie realizuje zadania konserwacyjne, nie jest w stanie skutecznie wdrożyć programu poprawy niezawodności.
Aby programy poprawy niezawodności osiągnęły pełną potencjalną wartość, muszą być w pełni gotowe do wdrożenia podstawy realizacji prac konserwacyjnych.
Próba zbudowania programu poprawy niezawodności bez tych czterech fundamentów skutkuje analizą bez podjęcia działań, ponieważ brakuje jakości danych, struktury organizacyjnej i możliwości realizacji wymaganych do przekształcenia informacji o niezawodności w trwałe ulepszenia.
Podstawa 1: Dokładne dane o awariach
Poprawa niezawodności zależy od zrozumienia wzorców awarii, które zasoby ulegają awarii, jak często, w jaki sposób i jakie są tego konsekwencje dla produkcji i kosztów.
Aby to zrozumieć, konieczna jest historia konserwacji, która jest kompletna, spójna i możliwa do przypisania na poziomie aktywów i trybu awarii.
Zlecenia robocze ze szczegółowymi kodami błędów, a nie ogólnymi kategoriami.
Zlecenia robocze są powiązane z konkretnym zasobem, który uległ awarii, a nie z linią lub obszarem.
Zlecenia robocze z dokładnymi znacznikami czasu umożliwiającymi obliczenie średniego czasu naprawy (MTTR) i analizę częstotliwości awarii.
Jeśli dane dotyczące zleceń pracy w systemie CMMS nie spełniają tych wymagań jakościowych, pierwszą inwestycją przed podjęciem jakichkolwiek działań mających na celu poprawę niezawodności jest poprawa jakości danych, ponieważ każda decyzja dotycząca poprawy niezawodności podjęta w oparciu o słabej jakości dane będzie w pewnym stopniu błędna.
Podstawy 2: Klasyfikacja krytyczności aktywów
Zasoby służące poprawie niezawodności są ograniczone.
Skierowanie ich do właściwych zasobów, zasobów poziomu 1 i 2, których awarie powodują najpoważniejsze konsekwencje dla produkcji, bezpieczeństwa i jakości, wymaga udokumentowanej klasyfikacji krytyczności, co do której zgodzą się wszystkie strony zainteresowane.
Bez klasyfikacji krytyczności inwestycje w poprawę niezawodności koncentrują się na rozwiązywaniu najbardziej widocznych problemów, a nie na tych mających największe konsekwencje.
Podstawa 3: Funkcjonujący program zarządzania projektami
Program poprawy niezawodności identyfikuje tryby awarii i projektuje działania konserwacyjne mające na celu zapobieganie awariom lub ich wykrywanie.
Realizacja tych interwencji wymaga systemu planowania i realizacji prac konserwacyjnych, który może niezawodnie wykonywać zadania konserwacyjne określone w programie, z właściwą częstotliwością, przy użyciu właściwych aktywów i z właściwą treścią zadania.
Program konserwacji zapobiegawczej (PM), w którym zgodność z zasobami poziomu 1 wynosi mniej niż 80%, nie jest w stanie wiarygodnie realizować rund monitorowania stanu, zmian interwałów konserwacji zapobiegawczej (PM) i nowych zadań inspekcyjnych wymaganych w celu poprawy niezawodności.
Podstawa 4: System realizacji prac konserwacyjnych, który generuje kompletne zapisy zleceń roboczych
Pętla sprzężenia zwrotnego, która pozwala programowi poprawy niezawodności wyciągać wnioski ze swoich interwencji, potwierdzając, że zmiany konserwacji zapobiegawczej (PM) zmniejszają częstotliwość awarii, że monitorowanie stanu wykrywa rozwijające się awarie w odstępie konserwacji zapobiegawczej (PF), że zmiany konstrukcyjne wyeliminowały tryby awarii, wymaga dokładnych rejestrów zleceń pracy, które rejestrują, co wydarzyło się po każdej interwencji.
System CMMS, w którym technicy są częściowo zaadaptowani i który generuje niekompletne zapisy zleceń roboczych, nie jest w stanie zapewnić takiej pętli sprzężenia zwrotnego.
Poprawa niezawodności nie jest projektem z datą zakończenia.
Jest to dziedzina zarządzania działająca w sposób ciągły, polegająca na identyfikowaniu najważniejszych problemów związanych z niezawodnością, badaniu ich przyczyn źródłowych, wdrażaniu ukierunkowanych interwencji i mierzeniu wyników w celu potwierdzenia poprawy oraz określenia kolejnych priorytetów.
Siedmioetapowy cykl powtarza się w nieskończoność, każdy cykl poprawia dokładność analizy, jakość interwencji i mierzalność wyników.
Krok 1: Zidentyfikuj aktywa będące przedmiotem złej woli
Zbierz dane dotyczące awarii konserwacyjnych z ostatnich 12–24 miesięcy i stwórz ranking aktywów powodujących najwięcej awarii, uporządkowaną listę aktywów generujących najwięcej nieplanowanych przestojów, kosztów konserwacji i zdarzeń awariowych.
Zastosuj wagę krytyczności, aby awarie zasobów poziomu 1 miały wyższą rangę niż awarie zasobów poziomu 3 o równoważnym wpływie.
Pięć do dziesięciu aktywów o najwyższej wartości na liście ważonych złych aktorów to cele poprawy w pierwszym cyklu.
Krok 2: Zidentyfikuj dominujące tryby awarii dla każdego złego aktora
W przypadku każdego zasobu będącego przyczyną awarii przeanalizuj historię zlecenia pracy, aby zidentyfikować powtarzające się tryby awarii, konkretne kody błędów, awarie komponentów i opisy awarii, które pojawiają się najczęściej w analizowanym okresie.
Maszyna napełniająca, która znajduje się na szczycie listy czynników powodujących problemy, może mieć trzy różne tryby awarii, zużycie szczęki uszczelniającej, awarię krzywki rozrządu i zacięcia podajnika, każdy z inną częstotliwością, innymi kosztami i różnymi odpowiednimi interwencjami.
Identyfikacja awarii będącej przyczyną awarii to krok, który przekształca ocenę złego aktora w konkretny plan poprawy.
Krok 3: Przeprowadź analizę przyczyn źródłowych dla trybów awarii o wysokim priorytecie
W przypadku trybów awarii o największej łącznej częstotliwości i konsekwencjach należy przeprowadzić ustrukturyzowaną analizę przyczyn źródłowych, identyfikując konkretne przyczyny fizyczne, ludzkie lub ukryte, które powodują każdą awarię.
Celem nie jest opisanie objawu, „łożysko uległo awarii”, ale zidentyfikowanie łańcucha przyczyn źródłowych, który spowodował awarię, „łożysko uległo awarii, ponieważ odstęp między smarowaniami jest zbyt długi w stosunku do obecnego stopnia wykorzystania, który jest o 40% dłuższy niż w momencie pierwotnego ustawienia odstępu”.
Metody analizy przyczyn źródłowych obejmują zarówno prostą analizę pięciu przyczyn w przypadku jednoznacznych przyczyn awarii, jak i formalną analizę FMEA lub drzewa błędów w przypadku złożonych, wieloprzyczynowych przyczyn awarii.
Wybór odpowiedniej metody zależy od złożoności rodzaju awarii i możliwości technicznych zapewniających niezawodność, jakie ma organizacja.
Krok 4: Wybór i zaprojektowanie interwencji poprawiającej
Opierając się na analizie przyczyn źródłowych wybierz konkretną interwencję, która będzie usuwać przyczynę źródłową, a nie objaw.
W przypadku awarii łożyska spowodowanej zbyt długimi odstępami między smarowaniami przy dużym obciążeniu, właściwą interwencją nie jest częstsze smarowanie, jest to zależne od zużycia smarowanie, które dostosowuje odstępy proporcjonalnie do faktycznego wykorzystania maszyny, zamiast zakładać stały współczynnik wykorzystania.
W przypadku awarii szczęki zgrzewającej spowodowanej nieodpowiednim materiałem szczęki do aktualnie stosowanego typu folii opakowaniowej, właściwą interwencją jest ulepszenie materiału, a nie częstsze kontrole.
W przypadku uszkodzenia wałka rozrządu spowodowanego niewystarczającą warstwą smaru w temperaturze roboczej, prawidłową interwencją jest zmiana specyfikacji środka smarnego, nie skrócenie odstępu między wymianami przy użyciu tego samego, niewystarczającego środka smarnego.
Interwencja musi odpowiadać pierwotnej przyczynie.
Interwencja ukierunkowana na objaw, a nie na przyczynę źródłową, przynosi tymczasową poprawę, która ustępuje, gdy przyczyna źródłowa ponownie się ujawni, zazwyczaj w ciągu jednego lub dwóch cykli PM.
Krok 5: Wdrożenie interwencji
Wdrożenie wybranej interwencji poprzez właściwy kanał.
Zmiany w programie PM, nowe zadania, zmienione odstępy czasu, zmiany typu wyzwalacza, są wdrażane za pomocą systemu planowania PM CMMS.
Zmiany w projekcie, ulepszenia materiałów, modyfikacje komponentów, zmiany procedur operacyjnych, są wdrażane w ramach procesu zarządzania zmianami inżynieryjnymi, z odpowiednią dokumentacją i walidacją.
Dodatki do monitorowania stanu, nowe instalacje czujników, nowe progi trendów wydajności, są wdrażane poprzez konfigurację monitorowania stanu.
Każda implementacja powinna obejmować szczegółowy plan pomiarów, określający, co będzie mierzone, w jaki sposób i z jaką częstotliwością, aby potwierdzić, czy interwencja przyniosła oczekiwaną poprawę.
Krok 6: Zmierz wyniki
Po upływie odpowiedniego czasu potrzebnego na wykazanie efektu interwencji (zwykle dwóch lub trzech cykli konserwacji konserwacyjnej (PM) w przypadku zmian w programie konserwacji konserwacyjnej (PM), sześciu do dwunastu miesięcy w przypadku programów monitorowania stanu) należy porównać wyniki z danymi wyjściowymi sprzed interwencji.
Czy częstotliwość występowania awarii dla wybranego trybu awarii spadła?
Czy koszty utrzymania docelowego zasobu uległy zmniejszeniu?
Czy dostępność OEE dla linii produkcyjnej obsługiwanej przez docelowy zasób uległa poprawie?
Jeśli odpowiedź na te pytania brzmi „tak”, interwencja była skuteczna i poprawa jest rzeczywista.
Jeśli odpowiedź brzmi „nie”, analiza przyczyn źródłowych mogła być błędna, interwencja mogła nie zostać wdrożona zgodnie z założeniami lub czynniki zewnętrzne mogły wprowadzić nowe tryby awarii, które zniwelowały poprawę.
Krok 7: Standaryzacja skutecznych interwencji i aktualizacja programu
Skuteczne interwencje powinny być standaryzowane, udoskonalone podejście do konserwacji zapobiegawczej, konfiguracja monitorowania stanu lub zmiana projektu powinny być udokumentowane i zastosowane do podobnych aktywów w całym zakładzie lub grupie.
Listę podmiotów powodujących awarie należy aktualizować, aby odzwierciedlała ona poprawę, usuwając zasób, jeśli częstotliwość jego awarii wystarczająco spadła, i identyfikując kolejny cel o najwyższym priorytecie w kolejnym cyklu ulepszeń.
Udokumentowana historia interwencji w ramach programu poprawy niezawodności oraz ich mierzone wyniki stanowią wiedzę instytucjonalną, dzięki której każdy kolejny cykl jest szybszy i skuteczniejszy, ponieważ organizacja gromadzi dowody na to, które interwencje działają w przypadku poszczególnych trybów awarii i poszczególnych typów aktywów.
Dane OEE pełnią dwie odrębne role w programie poprawy niezawodności produkcji.
Jest to kompas, który identyfikuje obszary, w których najbardziej potrzeba ulepszeń, wskazując programowi zasoby i tryby awarii, których poprawa niezawodności miałaby największy wpływ na OEE.
Jest to narzędzie pomiarowe potwierdzające, czy interwencje usprawniające przynoszą rezultaty, pokazujące, czy zasoby będące przedmiotem interwencji powodują mniej strat dostępności niż przed nią.
OEE jako kompas
Podział na sześć największych strat, który pokazuje straty dostępności przypadające głównie na konkretną klasę aktywów w wielu liniach produkcyjnych, identyfikuje priorytety poprawy niezawodności bardziej szczegółowo niż sama analiza danych dotyczących awarii konserwacyjnych.
Gdy monitorowanie OEE ujawnia, że 60% wszystkich strat dostępności w zakładzie pochodzi z trzech konkretnych typów maszyn napełniających, pomimo że maszyny te stanowią tylko 20% całkowitej liczby aktywów, program poprawy niezawodności ma jasny, oparty na danych cel: zrozumieć, dlaczego te maszyny napełniające zawodzą i zająć się podstawowymi przyczynami.
Funkcja kompasu wymaga danych OEE połączonych z maszyną, dane OEE zgłaszane przez operatora, które agregują straty na poziomie zmiany, nie są w stanie identyfikować wzorców strat dostępności specyficznych dla danego zasobu z precyzją, jaką zapewnia połączony system OEE.
OEE jako instrument pomiarowy
Po wdrożeniu interwencji mającej na celu poprawę niezawodności w przypadku aktywów o niskiej wartości, dane dotyczące dostępności OEE dla linii produkcyjnej obsługiwanej przez te aktywa zapewniają najbardziej bezpośredni pomiar wpływu ulepszeń.
Jeżeli dostępność docelowej maszyny napełniającej poprawiła się z 78% do 88% w ciągu sześciu miesięcy od wdrożenia zmienionego programu konserwacji zapobiegawczej (PM) i monitorowania stanu, program poprawy niezawodności przyniósł mierzalny, znaczący finansowo wynik.
Ta 10-punktowa poprawa dostępności na linii produkcyjnej generującej rocznie 8 milionów euro oznacza około 800 000 euro dodatkowej wartości produkcji odzyskanej z istniejącej bazy aktywów.
Przedstawienie tego pomiaru w kategoriach finansowych kierownictwu operacyjnemu, nie jako wskaźnika konserwacji, ale jako odzyskiwania wartości produkcji, jest dowodem na to, że zaangażowanie organizacji w program poprawy niezawodności wykracza poza początkowy entuzjazm związany z jego uruchomieniem.
Program poprawy niezawodności wymaga innej struktury organizacyjnej niż zarządzanie rutynową konserwacją.
Zarządzanie rutynową konserwacją ma charakter operacyjny, obejmuje reagowanie na awarie, wykonywanie przeglądów konserwacyjnych, zarządzanie codziennym obciążeniem pracą zespołu ds. konserwacji.
Poprawa niezawodności ma charakter analityczny, polega na badaniu przyczyn awarii, projektowaniu ulepszonych strategii konserwacji, mierzeniu wyników interwencji i standaryzacji skutecznych podejść.
Działania te wymagają różnych umiejętności i różnych horyzontów czasowych.
Funkcja poprawy niezawodności w przedsiębiorstwie produkcyjnym może być obsadzona na trzy sposoby, w zależności od wielkości i zasobów przedsiębiorstwa.
Dedykowany inżynier ds. niezawodności
Duże zakłady produkcyjne i grupy produkcyjne uzasadniają zatrudnienie dedykowanego inżyniera ds. niezawodności, specjalisty, który skupia się wyłącznie na analizie awarii, projektowaniu strategii konserwacji i zarządzaniu programem niezawodności, a nie na nadzorze nad konserwacją operacyjną.
Inżynier ds. niezawodności nie zarządza codziennym obciążeniem pracą zespołu ds. konserwacji.
Badają schematy awarii, projektują interwencje i mierzą wyniki, podczas gdy kierownik ds. utrzymania ruchu zajmuje się realizacją operacyjną.
Funkcja niezawodności na część etatu w ramach stanowiska kierownika ds. utrzymania ruchu
W mniejszych zakładach, w których zatrudnienie dedykowanego inżyniera ds. niezawodności nie jest ekonomicznie uzasadnione, można stworzyć funkcję poprawy niezawodności w ramach roli kierownika ds. utrzymania ruchu, przeznaczając określoną część czasu kierownika ds. utrzymania ruchu konkretnie na działania związane z poprawą niezawodności, a nie na zarządzanie operacyjne.
Podejście to wymaga dyscypliny, aby chronić czas przeznaczony na poprawę niezawodności przed reaktywnymi wymaganiami operacyjnymi, które stale wypierają działania strategiczne w obiektach bez dedykowanej funkcji niezawodności.
Wielofunkcyjny zespół ds. niezawodności
Niektóre organizacje produkcyjne tworzą wielofunkcyjny zespół ds. poprawy niezawodności, w którego skład wchodzą kierownik ds. utrzymania ruchu, inżynier produkcji, inżynier ds. jakości i kierownik ds. operacyjnych. Zespół ten regularnie spotyka się na spotkaniach poświęconych przeglądowi niezawodności, podczas których wspólnie analizuje czynniki powodujące problemy, bada przyczyny źródłowe i projektuje interwencje mające na celu usprawnienie.
Podejście to rozkłada obciążenie analityczne na różne funkcje i buduje współodpowiedzialność za wyniki poprawy niezawodności, wymaga jednak większej koordynacji niż zatrudnienie dedykowanego inżyniera ds. niezawodności i może skutkować dłuższymi cyklami iteracji.
Jak długo trzeba czekać na efekty programu poprawy niezawodności?
Pierwsze mierzalne rezultaty, zmniejszona częstotliwość awarii w przypadku pierwszych docelowych trybów awarii, pojawiają się zazwyczaj w ciągu trzech do sześciu miesięcy od wdrożenia pierwszych interwencji usprawniających.
Szersza poprawa OEE, odzwierciedlająca skumulowany efekt wielu cykli poprawy niezawodności, staje się widoczna zazwyczaj po upływie sześciu do dwunastu miesięcy.
Złożona natura poprawy niezawodności, każdy cykl bazuje na wynikach poprzedniego, oznacza, że wartość programu wzrasta z czasem, a nie przynosi jednorazowej, skokowej zmiany.
Jaka jest różnica między poprawą niezawodności a doskonałością konserwacji?
Doskonałość w zakresie konserwacji koncentruje się na jakości i efektywności realizacji prac konserwacyjnych, zgodności z normami PM, średnim czasie naprawy (MTTR), czasie pracy klucza, jakości danych i procesach organizacyjnych, które sprawiają, że funkcja konserwacji jest skuteczna.
Poprawa niezawodności koncentruje się w szczególności na zmniejszeniu częstotliwości awarii i ich skutków, dzięki ukierunkowanym zmianom w projektowaniu konserwacji zapobiegawczej, monitorowaniu stanu i zmianom konstrukcyjnym zasoby stają się bardziej niezawodne.
Oba są cenne i oba się uzupełniają.
Doskonałość w utrzymaniu ruchu stanowi fundament operacyjny, na którym opiera się poprawa niezawodności.
Poprawa niezawodności to program strategiczny zapewniający trwałą poprawę OEE, której nie można osiągnąć wyłącznie dzięki doskonałej konserwacji.
W jaki sposób program poprawy niezawodności łączy się z konserwacją opartą na ocenie stanu technicznego?
Konserwacja oparta na stanie technicznym jest najczęstszym wynikiem analizy przyczyn źródłowych poprawy niezawodności w przypadku trybów awarii z wykrywalnymi odstępami PF.
Jeśli analiza przyczyn źródłowych dla zasobu będącego przyczyną awarii wykaże, że dominujący tryb awarii generuje wykrywalne sygnały prekursorowe z użytecznym interwałem PF, interwencją mającą na celu poprawę niezawodności jest zaprojektowanie i wdrożenie programu monitorowania stanu dla tego trybu awarii.
Poprawa niezawodności identyfikuje, gdzie i dlaczego należy stosować monitorowanie stanu.
Konserwacja oparta na stanie technicznym to operacyjna implementacja możliwości monitorowania i reagowania, które są wymagane w celu poprawy niezawodności.
Poprawa niezawodności to program, który zwiększa produktywność zespołu ds. utrzymania ruchu poprzez zmniejszenie prawdopodobieństwa konieczności interwencji awaryjnej sprzętu. Każda awaria zapobieżona dzięki interwencji w ramach poprawy niezawodności to nieplanowany przestój, który nie wystąpi, naprawa reaktywna, która nie obciąży zasobów konserwacyjnych, oraz strata dostępności OEE, która nie wpłynie negatywnie na wydajność produkcji.
To złożone zapobieganie to inwestycja w utrzymanie ruchu o najwyższym zwrocie, dostępna dla większości zakładów produkcyjnych.
Zobacz OEE i CMMS na żywo w 15 minut.
Umów demo
Zaloguj
Blog
