Technicy utrzymania ruchu, którzy widzą dane OEE, podejmują zasadniczo lepsze decyzje dotyczące priorytetyzacji niż ci, którzy pracują wyłącznie z kolejki zleceń. Rozważmy dwa scenariusze dla technika utrzymania ruchu rozpoczynającego zmianę. Scenariusz A (tylko CMMS): 12 otwartych zleceń w kolejce, uporządkowanych według daty utworzenia i ręcznej klasyfikacji priorytetów.
Technik pracuje od góry do dołu, poświęcając 2 godziny na zadanie o niskim wpływie na OEE, zanim przejdzie do zadania o wysokim wpływie na OEE. Scenariusz B (zintegrowane OEE + CMMS): 12 otwartych zleceń, sortowanych automatycznie według wpływu na OEE danego zasobu.
3 zlecenia dotyczące zasobów, których OEE jest obecnie niższe niż 60%, pojawiają się na początku kolejki wraz z danymi OEE w czasie rzeczywistym, obok zlecenia.
Technik natychmiast zajmuje się najpierw zadaniami o największym wpływie na produkcję, odzyskuje 6% OEE na linii 2 przed porą lunchu, a zakład produkuje o 200 jednostek więcej w tej samej zmianie w porównaniu ze scenariuszem A.
To jest wartość operacyjna integracji, której nie przekaże żadna odizolowana demonstracja OEE ani CMMS: poprawa jakości decyzji podejmowanych w danej chwili przez techników ds. konserwacji, którzy mają kontekst produkcyjny dla każdej podejmowanej czynności konserwacyjnej.
Zintegrowany OEE+CMMS umożliwia pętlę sprzężenia zwrotnego ciągłego doskonalenia, której systemy rozłączne nie są w stanie obsłużyć. Gdy czynność konserwacyjna zostanie zakończona dla zasobu (zlecenie robocze zamknięte w CMMS), zintegrowana platforma automatycznie monitoruje, czy OEE poprawia się dla tego zasobu w kolejnych dniach.
Jeśli OEE poprawi się po czynności konserwacyjnej, system ma dowód, że ta czynność usunęła awarię wpływającą na produkcję. Jeśli OEE nie poprawi się, oznacza to, że czynność konserwacyjna albo dotyczyła awarii niemającej wpływu na OEE, albo nie usunęła przyczyny leżącej u podstaw. Ta pętla sprzężenia zwrotnego ma trzy korzyści.
Po pierwsze, weryfikuje skuteczność działań konserwacyjnych w kategoriach produkcyjnych, jedynego wskaźnika, który ostatecznie ma znaczenie. Po drugie, identyfikuje fałszywe pozytywy: działania konserwacyjne sklasyfikowane jako priorytetowe, które nie poprawiają OEE, co umożliwia stopniowe udoskonalanie klasyfikacji priorytetów.
Po trzecie, buduje historyczny zestaw danych łączący konkretne działania konserwacyjne z konkretnymi poprawami OEE, podstawę danych dla utrzymania predykcyjnego, w którym wzorce działań konserwacyjnych i reakcji OEE ujawniają optymalny moment wykonywania prac dla każdego trybu awarii.
Ta pętla sprzężenia zwrotnego jest niewidoczna w oddzielnych systemach; staje się automatyczna na zintegrowanej platformie, gdzie dane OEE i zapisy konserwacyjne dzielą ten sam identyfikator zasobu i oś czasu.
Codzienna rutyna zespołu utrzymania ruchu zmienia się zauważalnie dzięki zintegrowanym danym OEE i CMMS. Odprawa przed zmianą: kierownik utrzymania może pokazać zespołowi dokładnie, które urządzenia działają poniżej oczekiwań według OEE i jakie są obecne zaległości w pracach konserwacyjnych dla tych urządzeń, odprawa opiera się na danych, a nie na anegdotach.
Priorytetyzacja zleceń: technicy widzą kontekst produkcyjny dla każdego zlecenia, które urządzenia aktualnie pracują poniżej celu, i mogą podejmować świadome decyzje o kolejności realizacji, gdy kilka zleceń ma ten sam priorytet.
Reakcja na awarie: gdy produkcja zgłasza awarię sprzętu, utrzymanie ma historię urządzenia, datę ostatniego wykonania PM, podobne wzorce awarii oraz rekomendowane części zamienne dostępne w mobilnej aplikacji CMMS jeszcze przed przybyciem do maszyny, co skraca czas diagnozy o 15, 30 minut na zdarzenie.
Raportowanie przyczyn źródłowych: cotygodniowe spotkania analizy przyczyn źródłowych korzystają z zintegrowanych danych pokazujących zdarzenia utraty OEE obok historii działań konserwacyjnych, korelując powtarzające się wzorce strat z konkretnymi trybami awarii i lukami w utrzymaniu, zamiast omawiać incydenty w oderwaniu.
Udoskonalenie programu PM: miesięczny przegląd PM jest oparty na danych OEE pokazujących, które urządzenia powodowały najwięcej nieplanowanych przestojów, co pozwala kierownikowi utrzymania przenieść wysiłki PM z urządzeń o niewielkim wpływie na OEE na te o dużym wpływie, na podstawie rzeczywistych danych dotyczących wydajności, a nie założeń.
Zaloguj
Blog
