Realizacja harmonogramu mierzy, czy linia produkcyjna osiągnęła planowaną wielkość produkcji, podczas gdy zgodność produkcji z planem mierzy, czy linia wytworzyła właściwe produkty, we właściwych ilościach i we właściwej kolejności. Oba wskaźniki brzmią niemal identycznie i wiele zakładów monitoruje tylko jeden z nich, a jednak odpowiadają na zasadniczo różne pytania.
Linia może mieć 100 procent realizacji planu, a jednocześnie być poważnie poza zgodnością z planem, to właśnie tam zwykle kryją się opóźnione wysyłki, fracht ekspresowy i źli klienci.
Realizacja harmonogramu to pytanie o ilość. Porównuje całkowitą liczbę wyprodukowanych jednostek z całkowitą liczbą zaplanowaną dla określonego okresu, zwykle zmiany, dnia lub tygodnia. Jeśli plan przewidywał 5 000 jednostek, a wyprodukowano 5 000 jednostek, realizacja wynosi 100 procent i na papierze zmiana wygląda na udaną.
Zgodność produkcji z planem to pytanie o zgodność. Sprawdza, czy wyprodukowane jednostki odpowiadają konkretnemu planowi linia po linii: właściwe SKU, we właściwych ilościach, wykonane w zaplanowanej kolejności. Można nadprodukcją produktu A zrekompensować niedobór produktu B, zachować całkowity wolumen i osiągnąć idealną realizację, podczas gdy zgodność z planem cicho się załamuje. Klient oczekujący produktu B nie obchodzi, że Twoje łączne liczby się zbilansowały.
Najczęściej stosowana forma wskaźnika jest prosta:
Niektóre zakłady ograniczają licznik do wartości zaplanowanej, aby nadprodukcja nie zawyżała wyniku powyżej 100 procent, to wersja bardziej uczciwa. Realizacja jest łatwa do zebrania, prosta do wytłumaczenia zespołowi kierowniczemu i ściśle powiązana z przepustowością w produkcji oraz z wskaźnikiem OEE .
Jej słabością jest traktowanie jednostki Produktu A jak wymiennej z jednostką Produktu B. W zakładzie o mieszanym modelu produkcji to założenie jest fałszywe, a pojedynczy wskaźnik agregowany może maskować poważny problem z asortymentem.
Zgodność mierzona jest względem planu na poziomie pozycji, więc karze za podstawienia i zmianę kolejności, które realizacja ignoruje. Praktyczna wersja porównuje liczby dobrych jednostek wyprodukowanych zgodnie z planem dla każdej pozycji, ograniczając każdą pozycję do jej ilości planowanej:
Ponieważ każda pozycja jest ograniczona do własnego celu, wyprodukowanie nadmiaru jednego SKU nigdy nie zrekompensuje braków na innym. Operacje wrażliwe na kolejność zaostrzają to jeszcze bardziej, punktując, czy zadania były wykonywane w zaplanowanej kolejności, ma to znaczenie, gdy przezbrojenia, oprzyrządowanie lub okresy utwardzania zależą od uruchamiania produktów w określonej sekwencji.
Zgodność jest ściśle powiązana z teorią ograniczeń i z logiką systemu pull , gdzie wytworzenie niewłaściwego produktu na początku jest formą marnotrawstwa, nawet gdy linia wydaje się zajęta.
Rozważ pierwszą zmianę z planem dla trzech produktów:
Realizacja harmonogramu: łącznie zaplanowano 5 000, a rzeczywiście wyprodukowano 5 000, więc realizacja to (5 000 / 5 000) x 100 = 100 procent. Na podstawie tej liczby sama zmiana była bezbłędna.
Zgodność produkcji z planem: ogranicz każdą pozycję do planu. Produkt A liczy się jako 2 000 (dodatkowe 600 nie jest brane pod uwagę), Produkt B liczy się jako 1 400, Produkt C liczy się jako 1 000. Suma to 4 400 jednostek wyprodukowanych zgodnie z planem. Zgodność to (4 400 / 5 000) x 100 = 88 procent.
Różnica 12 punktów to cała historia. Linia nadprodukowała A o 600 i zabrakło B o 600. Realizacja tego nie dostrzegła; zgodność to wykryła. Jeśli Produkt B miał być załadowany na ciężarówkę tego popołudnia, zmiana, która „osiągnęła 100 procent”, właśnie wygenerowała opóźnioną wysyłkę.
Żaden z tych wskaźników nie jest z góry lepszy. Odpowiadają na różne pytania, dlatego dojrzałe operacje śledzą oba.
Powtarzająca się luka w zgodności zwykle jest objawem czegoś upstream. Ścigaj powody stojące za odchyleniami, zamiast samych odchyleń. Analiza Pareto najważniejszych przyczyn łamania zgodności często pokazuje, że garstka powodów generuje większość braków: braki materiałowe, nieplanowane przestoje lub zmiany harmonogramu w ostatniej chwili.
Odchylenia wynikające z przestojów łączą się bezpośrednio z Twoimi wskaźnikami niezawodności MTBF i MTTR , ponieważ maszyna, która ulega awarii w trakcie cyklu, zmusza do podstawień, które rujnują zgodność. Gdy przyczyna jest systemowa, cykl doskonalenia DMAIC lub strukturyzowane podejście 8D daje zdyscyplinowaną ścieżkę od wskaźnika do trwałego rozwiązania.
Oba wskaźniki są wiarygodne tylko tyle, ile dane, na których się opierają, a ręczne dzienniki produkcyjne to miejsce, w którym dokładność umiera. Fabrico to fundament danych w czasie rzeczywistym.
Jego monitorowanie OEE i produkcji w czasie rzeczywistym rejestruje rzeczywiste liczby dobrych jednostek na pozycję w momencie ich powstawania, więc realizacja harmonogramu i zgodność produkcji z planem są obliczane na podstawie rzeczywistych danych z maszyn, a nie pamięci z końca zmiany.
Dla linii i starszych zasobów bez PLC, komputerowe widzenie Fabrico odczytuje maszynę bezpośrednio, zamykając luki danych, w których zwykle ukrywają się problemy ze zgodnością.
Gdy odchylenie prowadzi do sprzętu, gotowy do użycia w terenie system CMMS Fabrico łączy je z zleceniami pracy, zasobami, planami prewencyjnymi i częściami zamiennymi, dzięki czemu problem z niezawodnością stojący za utraconym ciągiem staje się śledzonym działaniem zamkniętej pętli. Fabrico jest budowane w UE i oferuje przechowywanie danych w UE.
Zobacz przegląd rozwiązania MES i OEE oraz przegląd rozwiązania CMMS , aby zobaczyć, jak elementy się łączą, oraz czym jest CMMS , jeśli jesteś nowy w tej kategorii.
Tak, i zdarza się to bez przerwy w zakładach o mieszanym modelu produkcji. Realizacja sprawdza tylko całkowity wolumen, więc nadprodukcja jednego SKU, by zrekompensować brak innego, utrzymuje sumę na poziomie 100 procent, podczas gdy konkretne zamówienie klienta pozostaje niezrealizowane. Zgodność produkcji z planem to wskaźnik, który to ujawnia, ponieważ ogranicza każdą pozycję do planowanej ilości i nie pozwala, by nadmiar jednego produktu zamaskował niedobór innego.
OEE mierzy, jak efektywnie maszyna zamienia dostępny czas na dobre wyroby przez dostępność, wydajność i jakość, ale jest w dużej mierze obojętny na to, jakie produkty zostały wyprodukowane. Zgodność mierzy dopasowanie do konkretnego planu: właściwe SKU, ilości i kolejność. Maszyna może osiągać doskonałe OEE, a jednocześnie produkować zupełnie niewłaściwy miks, więc oba wskaźniki się uzupełniają, zamiast się dublować.
Cele różnią się w zależności od branży i złożoności produktu, więc nie ma uniwersalnej liczby, ale wielu producentów wyrobów dyskretnych traktuje utrzymującą się zgodność na poziomie połowy lat 90. jako silną, a wszystko konsekwentnie poniżej 90 procent jako sygnał problemów z harmonogramowaniem lub niezawodnością, które warto zbadać. Bardziej użyteczną praktyką jest obserwacja trendu zgodności w czasie i zestawienie go z rozkładem kodów przyczyn, zamiast skupiania się na pojedynczym punkcie odniesienia.
Gotowy, by obliczać realizację harmonogramu i zgodność produkcji z planem na podstawie danych maszyn w czasie rzeczywistym zamiast zgadywania na koniec zmiany? Umów demo Fabrico i zobacz, jak oba wskaźniki budują się same w czasie rzeczywistym.
Zaloguj
Blog
