Основни изводи - Обща ефективност на труда (OLE) измерва продуктивния изход на вашата работна сила чрез три фактора: Наличност х Производителност х Качество, изразено като процент. - OLE беше въведено от Kronos в средата на 2000-те като адаптация, фокусирана върху работната сила, на OEE, метрика за оборудване, широко използвана в lean и TPM програми.
- Използвайте OLE заедно с OEE, не вместо него: OEE обяснява какво правят машините, OLE обяснява какво правят операторите и екипите, а разликата между тях често сочи към проблеми със графика, обучение или забавяния от повреда до ремонт.
- OLE се подобрява само когато операционната система, която го подхранва, се подобри: реални причини за престой, заявки за работа с налични части и стандартизирана работа, която операторите действително могат да изпълняват на линия.
Обща ефективност на труда (OLE) е производствен KPI, който измерва продуктивността на работната сила като Наличност х Производителност х Качество, изразено като процент.
Въведено от Kronos в средата на 2000-те, то адаптира рамката на OEE към хората, изолирайки къде възникват загубите от труда, така че кореновите причини да могат да се отстранят прецизно, а не чрез догадки. Какво е Обща ефективност на труда (OLE)?
Обща ефективност на труда (OLE) е ключов показател за представяне, който измерва комбинирания ефект от работническата наличност, производителност и качество върху продуктивния изход. Това е фокусирано върху работната сила „братче“ на Обща ефективност на оборудването (OEE), като прилага същия триефектен мултипликативен модел към хората, а не към машините.
OLE беше въведено от Kronos Incorporated в средата на 2000-те, когато производителите започнаха да търсят следващия слой печалби от продуктивност извън машините. Според статията в Уикипедия метриката измерва използването, производителността и качеството на работната сила и нейното въздействие върху продуктивността и се изчислява като един процент, който показва загубите във всичките три измерения едновременно.
Тази метрика има значение, защото повечето заводи вече проследяват всяко от тези три неща поотделно. Те просто рядко изследват взаимозависимостите между тях, където се крият реалните загуби. Каква е формулата за OLE?
Формулата за OLE има същата форма като формулата за OEE, приложена към трудовите входове и изходи: OLE = Наличност х Производителност х Качество Всеки компонент сам по себе си е процент между 0 и 100 и те се умножават, а не усредняват.
Тази структура е умишлена: слабост в който и да е един фактор сваля целия резултат, така че заводът не може да скрие проблем с качеството зад силна стойност на наличността. Как се дефинира Наличност за OLE? Наличността е дялът от планираното работно време, което работниците всъщност прекарват в стойностно-добавяща работа.
Формулата в Уикипедия е проста: време, когато операторите работят продуктивно, разделено на планираното време. Загубите тук включват отсъствия, късни започвания, удължени почивки, вземания за обучение, чакане на материали и чакане на машина, която сама по себе си е в повреда.
Струва си да се отбележи: когато оператор е без работа, защото пресата е счупена и никой не е изпратил техник, тази загуба се появява както в наличността на труда, така и в наличността на оборудването. Това припокриване е точно причината защо непланираният престой е толкова проблем на труда, колкото и на поддръжката.
Как се дефинира Производителност за OLE? Производителността сравнява действителния изход с очаквания изход въз основа на трудова норма. Ако нормата е 100 единици на смяна и екипът произведе 90, Производителността е 90 процента.
Загубите, уловени тук, са трудовият аналог на скоростните загуби в OEE: темп по-бавен от стандарта, микро-спирания, които операторът трябва да контролира, и малки неефективности при боравене, които никога не се докладват. Как се дефинира Качество за OLE? Качеството е годните за продажба единици, разделени на общо произведените единици от този трудов вход.
То улавя дяла от работата, който трябва да бъде пре-работен, бракуван или понижен поради причина, свързана с труда: пропуски в уменията, пропуски в обучението, прескачане на стъпки от контролни списъци или умора. Това е структурно идентично с фактора „Качество“ в изчислението на OEE. Как се изчислява OLE?
Пример с изчисления Един прост пример, използващ същите изчисления, показани в статията в Уикипедия: - Наличност: екип е планиран за 480 минути и работи продуктивно 416 минути. Наличност = 416 / 480 = 86,67%. - Производителност: трудовата норма за този екип е 350 единици. Те произведоха 314. Производителност = 314 / 350 = 89,71%.
- Качество: от тези 314 единици, 300 са годни за продажба. Качество = 300 / 314 = 95,54%. OLE = 0,8667 x 0,8971 x 0,9554 = 0,7427, или приблизително 74,3%. Статията в Уикипедия за OLE използва почти идентичен пример, достигащ 74,44 процента, което е полезна проверка за здравословност на изчисленията.
Единичният процент е по-малко интересен от трите фактора, които го произведоха: в този случай екипът губи време за непродуктивни минути (13,3% загуба на Наличност), а Производителността е следващият най-голям лост. OLE срещу OEE: каква е разликата? OEE и OLE споделят формула, но отговарят на различни въпроси. OEE пита колко добре произвежда даден актив.
OLE пита колко добре произвежда даден трудов вход. В здравословна операция искате и двете, защото загубите живеят и в двете кошници, а най-лошите загуби са в припокриването им. Измерение | OEE (Оборудване) | OLE (Труд) - Въпрос, на който отговаря: Колко добре произвежда този актив? | Колко добре произвежда тази работна сила?
- Знаменател за Наличност: Планирано производствено време | Планирано работно време на персонала - Загуби на Наличност: Повреди, смени, липса на материал | Отсъствия, време в покой, обучение, чакане на активи - Бенчмарк за Производителност: Идеално циклово време | Трудова норма (единици на работник за период) - Загуби по Качество: Дял на брака от машинния изход | Дефекти причинени от умения
обучение или спазване на процеса - Основни собственици: Производство, поддръжка, инженеринг | Производство, HR, обучение, планиране - Лостове за подобрение: TPM, автономна поддръжка, SMED | Стандартна работа, матрица на обучения, графици, ергономия За по-задълбочен поглед върху страната на оборудването ръководството за OEE и рамката „шест големи загуби“ са правилните отправни точки
те се пренасят чисто върху същите загуби, които дърпат OLE надолу. Кога трябва да използвате OLE заедно с OEE? Трябва да разглеждате OLE заедно с OEE при някоя от следните ситуации: - Линии, интензивни на труд: асемблиране, пакетиране и довършителни операции, където изходът се задава от хора, а не от машини.
- Смесена автоматизация: клетки, в които един оператор обслужва няколко машини и използването на труда е реалният тясно място, въпреки че OEE изглежда добре. - Висока текучество: когато нови служители се менят бързо на линия, OEE може да остане стабилно, докато Качество и Производителност по OLE тихо спадат.
- Решения за графици: когато определяте брой на екипа, Наличността по OLE е метриката, която оправдава (или отхвърля) добавянето на още един човек. - Програми за непрекъснато подобрение: зрели lean и TPM магазини използват OLE, за да видят какво остава за печалба, след като OEE е достигнало плато. Кои са най-често срещаните бenchмаркове за OLE?
Публични, одитирани бenchмаркове за OLE са по-редки отколкото за OEE, защото метриката е по-млада и входните данни (трудовите норми) варират от завод на завод.
Повечето публикувани насоки я третират така, както OEE се третира в lean: световната класа е в средата на 80-те, средното е в 60-те, а стойността е повече в тенденцията, отколкото в абсолютната стойност. Закотвяйте собствените си цели във вашите исторически данни, не в чужди. Какво сваля OLE и как на практика да го поправите?
OLE е диагностичен инструмент, не лек. Числото пада по едни и същи няколко повтарящи се причини в повечето заводи: - Оператори, чакащи на счупени машини. Всяка минута, в която пресата е спряна, е минута загубена от Наличността на труда. Решението е скъсяване на средното време за ремонт, а не гонене на оператора.
Вижте MTBF и MTTR за подлежащите метрики за надеждност. - Оператори, чакащи правилната работна поръчка. Грешки, които се докладват, но не се изпращат, или се изпращат без необходимите части, стават загуби на труда на линията и на страната на поддръжката. Истинска CMMS система затваря този кръг. - Поддекларирани микро-спирания.
Малки спирания, които операторите отстраняват ръчно, рядко влизат в логовете, така че те се крият като загуби на Производителността в OLE. Те са най-недоотчетената загуба в рамката „шест големи загуби“. - Пропуски в обучението и стандартната работа.
Загубите по Качество, предизвикани от процедурни вариации, реагират на по-добра стандартизирана работа, по-ясни контролни списъци и визуални контроли (плейбукът на kaizen). - Дизайн на графика. Ако планирате грешен микс от умения, Наличността страда независимо от нивото на отсъствия. Как Fabrico ви помага реално да повишите OLE?
Повечето OLE програми заседват, защото данните, които захранват формулата, са грешни. Операторите поддекларират микро-спирания, причините за престой се задават на партиди в края на смяната и работните поръчки, които трябва да освободят труда, заседяват в нечие входящо. Fabrico е създаден да затвори точно този кръг.
Fabrico е единна система за действие за индустриално производство: реално-времеви OEE и MES, свързани директно с PLC на машините, плюс пълна CMMS в същата платформа. Компютърното зрение улавя истинската причина за престоя, включително малките спирания, които операторите поддекларират, което обикновено е единият най-голям скрит източник на източване на Производителността в OLE.
След това грешките се превръщат в приоритетизирани дигитални работни поръчки с налични части на телефона на техника с QR-енфорснати контролни списъци, така че времето, през което операторът чака за ремонт, се свива.
Резултатът е по-малко от условията, които унищожават Наличността на труда, по-малко микро-спирания, които източват Производителността, и по-затворен цикъл на стандартната работа, който защитава Качеството. [ВМЪКНЕТЕ ВЕРОИФИЦИРАН ДОКАЗАТЕЛСТВЕН ПУНКТ, оператор да потвърди].
Ако вашето OEE е в плато и подозирате, че загубите от труда сега са по-големият лост, запишете демонстрация на Fabrico и ние ще разгледаме цикъла „от грешка до поправка“ на вашите собствени линии. Контролен списък за внедряване на OLE - Изберете една линия или клетка, не целия завод, за първото измервателно прозорче.
- Дефинирайте защитима трудова норма за екип и за продукт (единици на работник на час). - Изберете как ще измервате продуктивните минути: данни от карти/бейджове, MES или време на работа, закотвено към PLC и свързано с графика на екипа. - Решете какво се брои за годна за продажба единица спрямо дефект, дължащ се на труда.
- Улавяйте причините за престой в реално време, не в края на смяната. Въвеждането в края на смяната е най-големият източник на лоши входни данни за OLE. - Преглеждайте трите фактора седмично; гонете само най-малкия от тях. - Привържете всяко подобрение обратно към метрика за поддръжка или промяна в стандартната работа, не към лозунг.
Къде OLE се вписва в по-широкия стек метрики OLE е една от групата метрики за ефективност, които е полезно да познава екипът. Тя стои до използваемостта на машините (по-проста метрика за време на актива) и коефициента на използване на капацитета (метрика за търсенето на ниво завод).
Всяка от тях отговаря на различен въпрос; нито една не заменя другите. Заводите, които се движат най-бързо, обикновено поддържат кратък, стабилен стек от метрики, които всички на пода разбират, след което гонят тази, която в момента е най-слаба. Често задавани въпроси Какво е Обща ефективност на труда (OLE)?
Обща ефективност на труда (OLE) е производствен KPI, който измерва продуктивния изход на работната сила чрез три фактора: Наличност, Производителност и Качество. Резултатът се изразява като процент и беше въведен от Kronos в средата на 2000-те като адаптация, фокусирана върху работната сила, на Обща ефективност на оборудването (OEE). Каква е формулата за OLE?
Формулата за OLE е Наличност х Производителност х Качество. Наличността е продуктивното работно време, разделено на планираното време; Производителността е действителният изход, разделен на трудовата норма; Качеството е годните за продажба единици, разделени на общо произведените единици. Трите фактора се умножават, така че слабост в който и да е един от тях сваля целия резултат.
Чем OLE се различава от OEE? OEE измерва колко добре произвежда актив, използвайки оборудвана Наличност, Производителност и Качество. OLE измерва колко добре произвежда работната сила, като прилага същите три фактора към трудовите входове. OEE обикновено се управлява от производството и поддръжката; OLE се управлява от производство, HR, обучение и планиране.
В трудоемки операции или клетки със смесена автоматизация, и двете са необходими. Какъв е добър бenchмарк за OLE? Публични, одитирани бenchмаркове за OLE са ограничени, защото метриката е по-млада от OEE и зависи силно от трудовите норми на всеки завод.
Повечето насоки следват конвенцията за OEE: световна класа е в средата на 80-те, средно е в 60-те, и дългосрочната тенденция е по-важна от абсолютната стойност. Закотвяйте целите си в собствените си исторически данни. Кога трябва да използвам OLE вместо OEE? Не би трябвало да използвате OLE вместо OEE; трябва да ги използвате заедно.
OLE е най-полезно, когато изходът се задава от хора, а не от машини (асемблиране, пакетиране, довършителни операции), когато текучеството е високо, когато се вземат решения за размер на екипа, или когато OEE е в плато и останалите печалби са на страната на труда. Как всъщност да подобря OLE?
OLE се подобрява, когато операционната система, която го захранва, се подобри.
Улавяйте причините за престой в реално време, вместо в края на смяната; скъсете времето от повреда до поправка, за да не чакат операторите на счупени активи; премахнете микро-спиранията, които натоварват Производителността; и затегнете стандартната работа, за да спаднат загубите по Качество, предизвикани от процедурни вариации.
Гоненето на самото число без корекция на тези предварителни условия рядко е устойчиво.
Вход
Блог
