Vendor Managed Inventory (VMI) ist ein Nachschubmodell, bei dem der Lieferant, nicht der Kunde, eine vereinbarte Menge an Lagerartikeln überwacht und diese auf vordefinierte Mindest- und Maximalbestände auffüllt. Der Kunde teilt Verbrauchs- und Bestandsdaten, und der Anbieter entscheidet, wann und wie viel geliefert wird.
Dies verlagert die Einkaufsentscheidung stromaufwärts: Anstatt dass Ihr Team Bestellungen auslöst, beobachtet der Lieferant Ihren Verbrauch und hält das Regal voll. VMI ist üblich für großvolumige Produktionsmaterialien, Verpackungen, Befestigungselemente und Ersatzteile für Wartung (MRO).
In einer VMI-Vereinbarung einigen sich beide Seiten darauf, welche Artikel abgedeckt sind und welche Mindest- und Maximalmengen für jedes Teil gelten. Der Kunde liefert dem Lieferanten dann verlässliche Daten zu aktuellem Bestand und jüngstem Verbrauch.
Der Lieferant prüft diese Daten in einem festgelegten Rhythmus (täglich, wöchentlich oder kontinuierlich), vergleicht sie mit den vereinbarten Schwellenwerten und veranlasst eine Nachlieferung, sobald der Bestand auf den Mindestwert zusteuert. Die typische Schleife sieht so aus:
Das Minimum und Maximum entsprechen im Wesentlichen einem gemeinsamen Wiederbestellpunkt und Zielbestand. Das Minimum enthält üblicherweise einen Puffer als Sicherheitsbestand, um Nachfrage- und Lieferzeitvariabilität abzudecken, damit ein Verbrauchsanstieg nicht zu einem Lagerbestand vor dem Eintreffen der nächsten Lieferung führt.
VMI lebt oder stirbt an der Datenqualität. Der Lieferant kann nur dann sinnvoll nachliefern, wenn die von Ihnen gesendeten Zahlen akkurat und zeitnah sind. Mindestens benötigt er aktuelle Bestandsmengen, jüngste Verbrauchs- oder Ausgabeverläufe sowie bekannte bevorstehende Nachfrageschwankungen.
Schlechte Daten (verpasste Wareneingänge, nicht gezählte Ausgaben, veraltete Aufzeichnungen) führen dazu, dass der Lieferant zu früh, zu spät oder in falscher Menge liefert. Deshalb ist ein diszipliniertes Bestandsystem wichtig: Ein CMMS , das jedes ausgegebene Ersatzteil gegen einen Arbeitsauftrag protokolliert, liefert dem Lieferanten ein sauberes, Echtzeit-Verbrauchssignal statt einer monatlichen Schätzung.
VMI und Konsignationsbestände gehen oft Hand in Hand, beantworten aber unterschiedliche Fragen. VMI betrifft die Frage, wer die Nachbestellung entscheidet (der Lieferant). Konsignation betrifft die Frage, wer das Eigentum am Bestand hat (der Lieferant besitzt ihn, bis Sie ihn verbrauchen). Sie können jede Variante allein betreiben oder sie kombinieren:
Die Kombination beider Modelle minimiert Ihr gebundenes Betriebskapital, weil Sie Teile lagern, die Sie noch nicht bezahlt haben, während der Lieferant sie auf Vorrat hält.
Richtig umgesetzt reduziert VMI zwei Dinge gleichzeitig: Lagerausfälle und administrativen Aufwand. Weil der Lieferant den Verbrauch kontinuierlich überwacht und für die Verfügbarkeit verantwortlich ist, sinkt das Risiko, auszugehen, was direkt gegen ungeplante Ausfallzeiten schützt, wenn ein kritisches Teil fehlt.
Ihre Einkäufer müssen keine Routinebestellungen mehr für abgedeckte Artikel auslösen und können sich auf wertsteigerndere Beschaffungen konzentrieren. Lieferanten gewinnen Einblick in die reale Nachfrage, sodass sie ihre Produktion planen und ihren eigenen Bestand glätten können.
Eine Anwendung der ABC-Analyse hilft zu entscheiden, welche Artikel VMI verdienen: Teile mit hoher Umschlagshäufigkeit und hoher Konsequenz rechtfertigen es meist, während langsam drehende C-Teile oft nicht dafür geeignet sind.
VMI ist nicht risikofrei. Die größte Gefährdung ist die Datenqualität: Wenn Ihre Bestandsaufzeichnungen abweichen, beliefert der Lieferant gegen Fiktion. Zweitens entsteht Abhängigkeit. Sie übergeben die Nachschubentscheidung an einen Anbieter, sodass ein Lieferantenausfall oder ein Streit schwerer wiegt.
Reduzieren Sie dieses Risiko, indem Sie Ihre eigene Sicht auf Bestand und Verbrauch behalten (gehen Sie niemals blind in Bezug auf Daten, die Sie ausgelagert haben), periodisch Zählprüfungen durchführen, im Vertrag klare Servicelevels und Strafen definieren und die Möglichkeit behalten, manuell nachzubestellen, falls die Vereinbarung zusammenbricht. Das Eigentum an den korrekten Verbrauchsdaten sollte stets bei Ihnen verbleiben.
Ersatzteile für Maintenance, Repair and Operations (MRO) eignen sich naturgemäß für VMI: Lager wie Lagerbänder, Dichtungen, Filter, Riemen und Verbrauchsmaterialien, die viele Maschinen vorhersehbar verbrauchen. Ein VMI-Lieferant kann ein Lagerfach auf vereinbarte Bestände halten, sodass die Instandhaltung nie auf eine Lageranforderung warten muss.
Der Haken ist, dass die MRO-Nachfrage unregelmäßiger ist als Produktionsnachfrage, sodass Minimum und Maximum reale Ausfallmuster statt eines flachen Durchschnitts widerspiegeln müssen. Dem Lieferanten Ausgabendaten aus jedem abgeschlossenen Arbeitsauftrag zu liefern (welche Teile verwendet wurden, an welchem Asset, wie oft) verwandelt Vermutungen in einen nachvollziehbaren Nachschubplan.
Fabrico verfolgt den Ersatzteilverbrauch und die Bestandsstände, während Teile gegen Arbeitsaufträge ausgegeben werden, und gibt Ihnen und Ihrem VMI-Lieferanten dasselbe genaue Verbrauchsbild. Um das klarzustellen: Fabrico ist die Datenbasis; es löst keine Bestellungen aus und bestellt nicht automatisch für Sie, und die eigentliche Nachschubsteuerung bleibt im Rahmen der VMI-Vereinbarung beim Lieferanten.
Betrachten Sie ein Hydraulikdichtungs-Kit, das unter einer VMI-Vereinbarung geführt wird.
Setzen Sie zunächst das Minimum (den Auslöser). Die erwartete Nachfrage während der Lieferzeit beträgt 8 Kits/Woche multipliziert mit 1,5 Wochen, also 12 Kits. Fügen Sie den Sicherheitsbestand von 6 Kits hinzu: Minimum = 12 + 6, also ist der Auslöser 18 Kits. Angenommen, der aktuelle Bestand beträgt 16 Kits.
Weil 16 unter dem 18-Kit-Minimum liegt, löst der Lieferant eine Nachlieferung aus. Die Bestellmenge bringt den Bestand wieder auf das Maximum: 40 minus 16 ergibt 24 Kits, die geliefert werden. Nach der Lieferung steigt der Bestand auf 40.
Wenn der Wochenverbrauch dann auf 12 Kits springt, wird der 18-Kit-Auslöser früher erreicht (nach etwa 1,8 Wochen statt 2,75), und der Lieferant liefert früher nach. Diese Reaktionsfähigkeit, die vollständig durch die von Ihnen geteilten Verbrauchsdaten angetrieben wird, ist der ganze Sinn von VMI.
Wenn Sie außerdem Bestellkosten gegen Haltekosten modellieren, kann eine Berechnung der wirtschaftlichen Bestellmenge verfeinern, wie viel in jedem Zyklus geliefert wird, anstatt immer auf das Maximum aufzufüllen.
Nein. Sie delegieren die Nachschubentscheidung, nicht die Sichtbarkeit oder das Eigentum an Ihren Daten. Sie legen weiterhin die Mindest- und Maximalbestände fest, genehmigen die Artikelliste und sollten Ihre eigenen genauen Bestands- und Verbrauchsaufzeichnungen führen, damit Sie den Lieferanten prüfen und bei Bedarf manuell nachbestellen können. VMI funktioniert am besten, wenn beide Seiten dieselben Zahlen sehen.
Ein Wiederbestellpunkt ist eine Schwelle, bei der Ihr eigenes Team handelt. Bei VMI übernimmt der Lieferant diese Handlung: Er überwacht Ihren Bestand gegenüber dem vereinbarten Wiederbestellpunkt (dem Minimum) und liefert, ohne dass Sie eine Bestellung auslösen müssen. Die zugrunde liegende Mathematik ist ähnlich, aber die Verantwortung für Überwachung und Nachschub verlagert sich stromaufwärts zum Anbieter.
Nein. Fabrico verfolgt den Ersatzteilverbrauch und die Bestandsstände, während Teile gegen Arbeitsaufträge ausgegeben werden, und liefert Ihnen und Ihrem Lieferanten ein genaues, Echtzeit-Verbrauchssignal. Es löst keine Bestellungen aus, bestellt nicht automatisch und steuert keinen Lieferantennachschub. Die VMI-Nachschubsteuerung wird vom Lieferanten im Rahmen Ihrer Vereinbarung übernommen, unter Nutzung der verlässlichen Daten, die Fabrico Ihnen hilft zu erfassen.
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