Harmonogramowanie o pojemności skończonej wyjaśnione dla osób, które nie chcą projektu APS

Większość średniej wielkości zakładów FMCG harmonogramuje w jednym z dwóch miejsc. Uruchomienie MRP w ERP, które zakłada, że linie mają nieograniczoną liczbę godzin. Albo arkusz kalkulacyjny, który rozumie jedna osoba, budowany przez lata, które zakłada to, co ta osoba pamięta. Oba generują plan, którego hala nie może wykonać, co artykuł o przeplanowywaniu opisuje z punktu widzenia wtorkowego popołudnia.

Odpowiedź z podręcznika to system Advanced Planning and Scheduling (APS). Odpowiedź z podręcznika kosztuje też rok wdrożenia i budżet wymagający zatwierdzenia przez zarząd — dlatego większość zakładów, które to rozważały, nadal ma arkusz kalkulacyjny.

Ten artykuł wyjaśnia, czym w praktyce jest harmonogramowanie o pojemności skończonej, czego zakład tej wielkości naprawdę od niego potrzebuje i dlaczego luka między arkuszem a projektem APS jest miejscem, w którym większość wieloliniowych zakładów powinna się znaleźć.

Nieskończona pojemność, wyjaśniona na przykładzie jednej linii

Harmonogramowanie o pojemności skończonej oznacza, że harmonogram nie może obciążyć linii większą ilością pracy, niż linia ma godzin pracy. Jeśli zamówienia na tydzień potrzebują 134 godzin, a linia ma 120, coś trzeba przesunąć: zamówienie na inną linię, dodanie zmiany, renegocjacja terminu. Plan, który wychodzi, to taki, który linia może fizycznie wykonać.

Planowanie o nieskończonej pojemności nie zadaje tego pytania. Bierze każde zamówienie, cofa je od daty realizacji o standardowy czas uruchomienia i umieszcza na linii. Jeśli standardy mówią 118 godzin, a linia naprawdę potrzebuje 134, wygeneruje plan na 118 i nazwie go wykonalnym; jeśli same standardy sumują 134, wciąż wygeneruje plan na 134. W każdym przypadku planista odkrywa problem, gdy linia ma czternaście godzin opóźnienia, zazwyczaj we wtorek.

Material Requirements Planning (MRP), silnik planowania w prawie każdym ERP, jest z założenia o nieskończonej pojemności. Został zbudowany, aby odpowiadać na pytanie „jakich materiałów potrzebujemy i kiedy” i robi to dobrze. Nie został zbudowany, aby odpowiadać „czy linie to zrobią”, i większość zakładów, które prowadzą harmonogram z MRP, nigdy nie zauważyła, że tego nie robi.

Arkusz kalkulacyjny jest „skończysty” w tym sensie, że planista wie, że linia ma 120 godzin. Jest nieskończony we wszystkich innych sensach: czasy uruchomienia to standardy, przezbrojenia to ustalona liczba, nic się nie aktualizuje, gdy linia odchodzi od planu, a wiedza o tym, co jest możliwe, mieszka w jednej głowie.

Co musi wiedzieć harmonogramowanie o pojemności skończonej

Harmonogramowanie o pojemności skończonej musi znać udokumentowane prędkości, macierz przezbrojeń, dostępne godziny netto po planowanej konserwacji, opcje trasowania, priorytety i terminy zamówień, ograniczenia upstream i stan linii na żywo. Jest tak dobre, jak informacje, które ma o liniach, i prawie nic z tego nie jest w ERP.

• Udokumentowane prędkości na SKU na linię, aby godziny potrzebne na zamówienie były godzinami, które ono faktycznie zajmie. Artykuł o demonstrated rates wyjaśnia, dlaczego standard nie jest tą liczbą.
• Macierz przezbrojeń, mierzoną, asymetryczną, tak że godziny między zamówieniami zależą od sekwencji. Artykuły o przezbrojeniach i o sekwencjonowaniu omawiają to.
• Dostępne godziny netto po planowanej konserwacji, żeby okno PM było blokiem w planie, a nie niespodzianką.
• Opcje trasowania: które linie mogą obsługiwać które formaty, z jaką prędkością i jaki jest koszt przeniesienia zamówienia między nimi.
• Priorytety zamówień i terminy, to jedyny element, który ERP przechowuje i robi to dobrze.
• Ograniczenia upstream, głównie cykle partii bulk i okna czyszczenia na linii bulk-to-pack, co omawia artykuł o bulk-to-pack.
• Stan linii na żywo, aby gdy harmonogram przestaje być prawdziwy, planista wiedział to w kilka minut i mógł podjąć najniższy krok drabiny przeplanowania.

Sześć z tych siedmiu to dane operacyjne: pochodzą z hali, nie z ERP. Dlatego harmonogramowanie oparte na ERP jest domyślnie o nieskończonej pojemności i dlaczego podłączenie modułu harmonogramowania do ERP bez źródła danych z hali daje plan skończony zbudowany na standardowych założeniach.

Drabina: arkusz, MRP, skończony scheduler, APS

Cztery szczeble. Każde z nich robi coś, czego niższe nie potrafi, kosztuje więcej i psuje się w określonym miejscu.

Arkusz kalkulacyjny. Elastyczny, szybki do zmiany, w pełni zrozumiany przez jedną osobę. Brak sprzężenia zwrotnego z hali, brak zmierzonych prędkości czy macierzy przezbrojeń, brak sposobu na pracę z drugim planistą i umiera, gdy jego właściciel odchodzi lub jest na urlopie. To tam większość zakładów jest i jest lepszy niż się przyznaje, bo osoba, która go zbudowała, zna linie.

MRP w ERP. Spójne, audytowalne, zintegrowane z zamówieniami, materiałami i finansami. O nieskończonej pojemności, ślepe na przezbrojenia, pracujące na standardowych prędkościach, uruchamiane nocnie lub cotygodniowo. Produkuje księgę zamówień; nie produkuje harmonogramu, który hala może wykonać. Zakłady, które wierzą, że planują w ERP, zwykle planują w arkuszu i potwierdzają w ERP.

Skończony scheduler zasilany danymi z hali. Pobiera zamówienia i terminy z ERP; dodaje udokumentowane prędkości, zmierzoną macierz przezbrojeń, okna konserwacji, trasowanie i stan linii na żywo; generuje plan, który każda linia może wykonać, i przeplanuje go, gdy linia odbiega. Uruchomienie to dni na linię, gdy dane z hali istnieją. Nie robi alokacji zaopatrzenia multi-site, planowania popytu ani optymalizacji zapasów sieciowych. Dla pojedynczej fabryki lub kilku fabryk z własnymi liniami, to szczebel, który naprawia wtorkowy problem.

Pełny pakiet APS. Termin APS obejmuje dwa rodzaje produktów. Narzędzia APS na poziomie zakładu to szczegółowe, skończone schedulery, to samo szczebel co wyżej. Sieciowe pakiety APS planują w całej sieci dostaw: który zakład produkuje co, gdzie leży zapas, jak sygnały popytu wpływają na plan główny, optymalizacja z ograniczeniami przez całą sieć. To szczebel, o którym tu mowa. Zwykle wiele miesięcy wdrożenia i budżet wymagający papieru dla zarządu. Robi rzeczy, których scheduler na poziomie zakładu nie może, i firma z siecią zakładów dzielących popyt i podaż naprawdę go potrzebuje. Zakład o sześciu liniach tego nie potrzebuje, a pakiet sieciowy wdrożony w takim zakładzie zwykle kończy pracując na tych samych standardowych prędkościach i stałych przezbrojeniach co MRP, bo nikt też go nie zasilił danymi z hali.

APS nie jest złym narzędziem. To niewłaściwy szczebel dla większości zakładów, którym się je sprzedaje, i właściwy szczebel dla sieci, które go nie kupują, bo problem na poziomie zakładu nigdy nie został najpierw rozwiązany.

Tabela decyzyjna

Szczery wniosek dla średniej wielkości zakładu FMCG, linii wymiennych, istotnych przezbrojeń i jednego lub dwóch planerów, to trzeci szczebel, przy czym ERP pozostaje źródłem zamówień i systemem zapisu. Kwestia APS pojawia się tylko wtedy, gdy zakład jest węzłem w sieci, która potrzebuje alokacji, a nawet wtedy scheduler na poziomie zakładu jest tym, co zasila APS prawdą o tym, co każda lokalizacja faktycznie może wyprodukować.

Co powinno oznaczać „integracja”

Integracja powinna oznaczać dokładnie dwa kierunki: zamówienia, ilości i terminy pochodzą z ERP, a planowany start i koniec dla zamówienia wracają. To słowo alarmuje szefa IT i nie powinno. Potwierdzenia, materiały i finanse płyną tak jak zawsze przez ERP, bez zmian.

Scheduler nie zastępuje ERP i nie chce jego modelu danych. Zastępuje arkusz kalkulacyjny, który obecnie stoi między ERP a halą, i robi to danymi z hali, których ERP nigdy nie miał. Dla szefa IT to mniejsza i bezpieczniejsza zmiana niż moduł planowania wewnątrz ERP, ponieważ nic w systemie zapisu się nie zmienia; z niego wygenerowany zostaje plan i zapisany z powrotem. Dane podstawowe pozostają tam, gdzie są.

Przykład praktyczny

Fabryka sześciu linii używana w tej serii: dwaj planerzy, nocny przebieg MRP w ERP oraz arkusz kalkulacyjny prowadzony przez jednego z planerów od pięciu lat.

Plan MRP. Dla reprezentatywnego tygodnia MRP umieścił zamówienia na linii 3, które przy standardowych prędkościach i czasach przezbrojenia potrzebowały 118 godzin, w ramach 120 dostępnych, więc nic nie wyglądało źle. Capacity requirements planning, jeśli jest włączone, raportuje te same 118: może pokazać przeciążenie, ale tylko takie, jakie widzą standardy. Przy udokumentowanych prędkościach zamówienia potrzebowały 134 godzin. Planer z arkusza skompensował różnicę w zwyczajowy sposób: optymistyczna prędkość dla dwóch SKU, wpisane przezbrojenie jako standard 25 minut i zaplanowana sobotnia zmiana zapisana do środy.

Skończony harmonogram. Z udokumentowanymi prędkościami z artykułu o demonstrated rates i zmierzoną macierzą z artykułu o sequencing, te same zamówienia potrzebowały 134 godzin na linii 3, i scheduler pokazał to w piątek zamiast w środę. Następnie zrobił trzy rzeczy. Prze-sekwencjonował linię 3 według macierzy, usuwając trzy przezbrojenia i około trzy godziny. Przekierował SKU E na linię 4, gdzie format demonstracyjnie pracuje 23% szybciej, co zabrało 17 godzin z linii 3 i dodało 14 do linii 4, która je miała. I oznaczył jedną pozostałą zamówienie, które zakończyłoby się sześć godzin po swoim terminie; planer przeniósł je na następny poniedziałek za zgodą klienta, ponieważ zespół obsługi klienta zobaczył problem w piątek zamiast dowiedzieć się o nim następnego wtorku.

Linia 3 zamknęła tydzień planowana na około 114 godzin wobec 120, z sześcioma godzinami widocznej rezerwy, z których część została użyta przy przereplanowaniu na szczebel 2 w środę. Brak sobotniej zmiany. Brak projektu APS. Cztery tygodnie na ustawienie, z czego większość to cztery tygodnie mierzenia, których potrzebowały udokumentowane prędkości. Arkusz został wycofany pod koniec drugiego miesiąca, a jego właściciel został planerem obsługującym macierz.

Liczby są ilustracyjne; forma to to, co robi trzeci szczebel: nadmierne zobowiązanie jest widoczne zanim tydzień się zacznie, poprawki to sekwencja i zmiana trasowania zamiast nadgodzin, a jedyny realny konflikt dociera do klienta wystarczająco wcześnie, by być rozmową.

Jak Fabrico to robi i czym to nie jest

Moduł harmonogramowania na platformie Fabrico manufacturing performance platform (MES, OEE, CMMS & AI) to trzeci szczebel, zbudowany, aby być zasilanym z tych samych danych halowych platformy.

Skończony z konstrukcji. Scheduler nie może obciążyć linii ponad jej dostępne godziny netto po odjęciu okien konserwacyjnych. Tam, gdzie zamówienia wymagają więcej niż linia ma, pokazuje konflikt i opcje zamiast wydawać plan, którego nie da się zrealizować.

Zasilany z hali. Udokumentowane prędkości na SKU na linię i zmierzona macierz przezbrojeń pochodzą z modułu OEE; ograniczenia bulk i planowana konserwacja pochodzą z tego samego systemu; stan linii na żywo napędza przereplanowanie na drabinie. Zakład bez zmierzonych prędkości uruchamia scheduler na swoich istniejących szacunkowych czasach od dnia pierwszego i wymienia je na pomiary SKU po SKU, gdy dane nadchodzą; czasy szacunkowe są w pełni wspieranym trybem operacyjnym, nie prowizorką.

Orders in, plan out. Zamówienia, ilości i terminy pochodzą z ERP; planowane rozpoczęcie i zakończenie wracają. ERP pozostaje systemem zapisu i dane główne nie są przenoszone.

Cena według marży. Po wprowadzeniu ceny sprzedaży i marży raz na SKU, moduł wpływu finansowego pokazuje każdy kandydacki harmonogram jako marżę, a nie tylko jako godziny, więc konflikt rozwiązywany jest według kosztu, a nie według tego, które zamówienie krzyczy najgłośniej.

Wnioski oparte na ograniczeniach. Actionable insights AI rozróżniają ograniczenie będące wyborem planistycznym od złego aktora, wolnego formatu lub cyklu bulk i kierują drugi typ do osób, które mogą je usunąć, z przypisaną wartością.

Czym to nie jest. To nie jest optymalizator sieci multi-site i to nie jest planer popytu. Firma alokująca popyt i podaż w sieci zakładów potrzebuje APS dla tej warstwy, a Fabrico stoi pod nim jako prawda na poziomie zakładu o tym, co każdy serwis może faktycznie wyprodukować — to jest wejście, którego APS najczęściej brakuje. Dla pojedynczego zakładu lub małej grupy z własnymi liniami harmonogram na poziomie zakładu jest całym rozwiązaniem i projekt APS może pozostać nieuruchomiony.

Najczęściej zadawane pytania

Czym jest harmonogramowanie o pojemności skończonej? Harmonogramowanie, w którym linia nie może być obciążona większą ilością pracy niż ma godzin pracy, tak aby konflikty między popytem a pojemnością były rozwiązywane w planie, zamiast odkrywane na hali. Wymaga znajomości realnych prędkości linii, czasów przezbrojenia, okien konserwacji i opcji trasowania.

Jaka jest różnica między MRP a APS? MRP, silnik planowania w większości ERP, oblicza zapotrzebowanie materiałowe cofając zamówienia od dat ich realizacji i zakłada pojemność nieskończoną. APS planuje i harmonogramuje względem pojemności skończonej. Termin obejmuje zarówno szczegółowe schedulery na poziomie zakładu, jak i pakiety sieciowe planujące między lokalizacjami i w całej sieci dostaw, często z planowaniem popytu. Skończony scheduler na poziomie zakładu, zasilany danymi z hali, załatwia część dotyczącą pojemności dla jednego zakładu bez warstwy sieciowej.

Czy potrzebuję APS? Jeśli alokujesz popyt i podaż w sieci zakładów, prawdopodobnie tak, dla tej warstwy. Jeśli prowadzisz jedną lub kilka fabryk z własnymi liniami, potrzebujesz skończonego schedulera zasilanego z hali, a sieciowy pakiet wdrożony na poziomie zakładu zwykle i tak skończy działając na tych samych standardowych prędkościach i stałych przezbrojeniach co MRP, które zastąpił.

Ile kosztuje APS? Zwykle wielomiesięczne wdrożenie i budżet sześciocyfrowy do siedmiocyfrowego, obejmujący licencje, integrację i konsulting, bardzo różniący się w zależności od dostawcy i zakresu. Skończony scheduler na poziomie zakładu jest uruchamiany w tygodniach na zakład, a większość tego czasu to pomiar prędkości i przezbrojeń, których potrzebuje.

Czy można zrobić harmonogramowanie skończone w Excelu? Do pewnego stopnia tak i wielu planerów to robi. Ograniczenia to brak sprzężenia z halą, brak mierzonych prędkości lub macierzy przezbrojeń, chyba że wpisane ręcznie, brak przeplanowania gdy linia odbiega i zależność od jednej osoby. Działa to do momentu, gdy zakład ma wymienne linie, istotne przezbrojenia lub drugiego planera.

Jaka jest różnica między planowaniem a harmonogramowaniem? Planowanie decyduje, co produkować, ile i mniej więcej kiedy, zwykle co tydzień lub miesiąc, na podstawie popytu. Harmonogramowanie decyduje o sekwencji i czasie zamówień na konkretnych liniach, na zmiany, względem realnej pojemności linii. Większość zakładów planuje w ERP i harmonogramuje w arkuszu; skończony scheduler zastępuje arkusz.

Dowiedz się, jak bardzo plan MRP jest przeobciążony

Jeśli harmonogram pochodzi z uruchomienia MRP lub z arkusza, nikt nie widział godzin, które on ładuje na każdą linię w porównaniu do godzin, które linie mają. Cztery tygodnie zmierzonych prędkości i przezbrojeń pokażą lukę, a jeden tydzień zaplanowany skończenie pokaże, co ją zamyka bez nowego systemu zapisu.

Pilot o stałym zakresie robi to na jednej linii: sześć tygodni, udokumentowane prędkości na SKU i zmierzona macierz przezbrojeń zarejestrowana za pomocą przemysłowego czujnika i huba zainstalowanych z Twoim zespołem, a w raporcie reprezentatywny tydzień zaplanowany skończenie wobec aktualnego planu, z przeobciążeniem w godzinach, zmianami sekwencji i trasowania, które je usuwają, i trzema interwencjami o najwyższej wartości. Opłata jest stała i jest w pełni zaliczana na poczet pierwszorocznej subskrypcji, jeśli wdrożysz. Pilot działa na platformie Fabrico Manufacturing Performance (MES, OEE, CMMS & AI), która łączy dane maszynowe, OEE i analizę strat, planowanie produkcji, wartość wyjścia na poziomie SKU i utrzymanie w jednym systemie, więc skończony harmonogram jest zasilany z hali, nie ze standardów.

Zamów demo lub przeczytaj, jak moduł harmonogramowania współpracuje z Twoim ERP jako systemem zapisu.