Ключови изводи
Типичният склад съдържа две групи части, които изглеждат сходни на рафта, но имат много различна цел. Оперативните резерви — лагери, ремъци, уплътнения, сензори — се използват регулярно. Те имат измерима честота на повреди, ниво мин/макс, което я следва, и модел на презареждане, задвижван от потреблението. Рамката, която ги управлява, е разгледана в по-широката ни статия за резервни части.
Застрахователните резерви са различни. Конкретен високоволтов трансформатор за основното електрозахранване. Генерално изработен задвижващ вал за най-голямата мелница на обекта. Резервен PLC за главния контролер на линията. Тези части могат да стоят в склада по пет години без да бъдат пипани. Те съществуват не защото екипът очаква да ги използва, а защото цената да останеш без такъв, ако и когато се повреди, е твърде висока за да се приеме заради времето за доставка.
Повечето предприятия съхраняват двете групи по един и същи начин и прилагат същата логика за мин/макс и към двете. Резултатът: застрахователните резерви или се преброяват в излишък (складът е пълен с части с нисък процент на повреди, които не са нито истински застрахователни, нито оперативни), или остават недостъпни (истинските застрахователни артикули липсват, тъй като историята им на потребление показва нула).
Два прага, които са качествени, докато не се въведат числата.
Ако единична повреда на тази част би струвала на завода повече от годишните експлоатационни разходи на актива, разделени на 12, частта попада в категорията застрахователни резерви. Лагер, чиято подмяна отнема 4 часа престой, е оперативен. Трансформатор, чиято повреда означава многоседмичен престой и значителна производствена загуба, е застрахователна резервна част. Изчислението използва същата стойност за разходи на произведена минута от статията за графика за превантивна поддръжка.
Ако частта може да бъде доставена за по-малко от две седмици, дори от OEM, тя е оперативна, а не застрахователна. Две седмици са кратко време, достатъчно за повечето заводи да работят с временни решения, частично производство, алтернативни маршрути или ръчно изработени временни заместители. Над две седмици тези решения се изчерпват и заводът остава изложен.
И двата прага трябва да са изпълнени. Част с висока цена на повреда, но с време за осигуряване 3 дни, е оперативна (просто я осигурете, когато се повреди). Част с ниска цена на повреда, но с време за осигуряване 12 седмици, също е оперативна (приемете празнината; тя не оправдава застрахователно третиране).
Цената за задържане на застрахователна резервна част е носещата (carrying) цена: съхранение, свързан капитал, периодично преброяване на инвентара. За повечето части това е 20–30% от стойността на частта годишно.
Цената да не държиш такава е очакваната загуба: вероятност за повреда × цена на вследствие настъпилия престой. За трансформатор с 1% годишна вероятност за повреда и голям разход за престой, очакваната годишна загуба е малка част от тази стойност. Ако носещата цена за съхранение на рафта е няколко пъти по-голяма от тази очаквана загуба, простата математика казва да не се държи.
Но простата математика подвежда при предмети с риск на опашката (tail risk). Изчислението на очакваната загуба предполага, че заводът е неутрален към риска; на практика една единствена катастрофална повреда е много по-лоша от няколко години на малки очаквани загуби, защото заводът трябва да поеме всичко наведнъж. Застрахователните резерви оправдават своята стойност заради вариативността, не толкова заради очакваната стойност. Статията за показатели и метрики за поддръжка в производството разглежда компромиса между тренд и вариация в съседни метрики.
Практическото правило: задържайте резервната част, ако носещата цена е по-малка от 4–6 пъти очакваната годишна загуба. Над това съотношение математиката е твърде неблагоприятна, дори отчитайки аверсия към риска.
Най-голямата оперативна грешка със застрахователните резерви е включването им в обичайната система за презареждане, базирана на потребление. Презареждането на оперативни резерви се задейства, когато потреблението намали запасите до минималното ниво. Потреблението на застрахователни резерви е приблизително нула. Тригърът никога не се задейства.
Така че когато застрахователна резервна част най-накрая бъде използвана, обикновено в 2:00 сутринта по време на криза, няма поръчка за замяна в реда. Заводът е решил непосредствената криза чрез използване на застраховката и сега е изложен на следващата повреда за целия период на доставка на поръчката за замяна. Понякога това са няколко месеца.
Решението е структурно: застрахователните резерви се маркират като отделен клас в инвентара с правило за презареждане, базирано на събитие. Всяко използване на част от застрахователния клас задейства незабавна поръчка за замяна, независимо от оставащия запас. Презареждането е автоматично и не зависи от това някой да забележи празнината. Системата за управление на работни поръчки трябва да маркира частите от застрахователния клас, когато те са използвани по работна поръчка, за да се задейства тригърът.
Годишният одит на групата застрахователни резерви е едно от най-лесните и с висок коефициент на ефект упражнения в склада. Одитът задава четири въпроса за всяка част:
Повечето заводи откриват, че 10–15% от техните застрахователни резерви се нуждаят от прекласификация всяка година. Без одит населението остарява, а стойността на склада расте без да нараства и защитата. Статията за анализ на коренните причинители често извежда тези прекласификации — когато се идентифицира режим на повреда, съответната застрахователна резервна част може да трябва да бъде добавена или подобрена.
За типичен завод от средния пазар с 50 критични актива, списъкът със застрахователни резерви съдържа 12–30 SKU. Всеки от тях включва:
Това е целият списък. Той е кратък умишлено. Заводите, чиито списък със застрахователни резерви надвишава 60 SKU, обикновено са класифицирали погрешно част от тях като застрахователни, когато принадлежат към оперативните.
Класификацията работи в която и да е система за инвентар, която позволява два отделни класа части и правило за презареждане, базирано на събитие. Където унифицираната платформа OEE + CMMS помага, е в три области: изчислението на цената на повредата идва от OEE event stream, връзката към актива се одитира автоматично при изваждане от експлоатация, а тригърът при потребление се задейства надеждно, защото работната поръчка, частите и активът са в една база данни. Fabrico е изградена така, че класът за застрахователни резерви да е първокласна концепция, а не временен обход в системата, базирана на потребление. За да видите как би изглеждала класификацията за вашия склад, запишете демонстрация.
Някои OEM предлагат споразумения за „гарантирана наличност“ за критични части срещу такса. Математиката е същата като по-горе: сравнете цената на споразумението с очакваната загуба × множител за аверсия към риска, плюс спестената носеща цена. За части, при които OEM държи локален склад, споразумението често е по-евтино от това да държим частта сами. За части, които по всякакъв начин ще се изпращат от чужбина, обикновено е по-добре да ги държим сами.
Това е най-сложната категория. OEM може да не поддържа частта вече; заместители може да не съществуват. Правилният отговор обикновено е да се държи една резервна част и паралелно да се стартира изчислението за пенсиониране на актива. Статията за графици на превантивна поддръжка разглежда как настройването на PM взаимодейства с времето за пенсиониране.
Почти никога. Ако честотата на повреда е достатъчно висока, за да оправдае две на рафта, частта е оперативна, а не застрахователна. Изключението са части с разрушителен режим на повреда, който може да повреди и втората в кратък срок; дори тогава две са максимумът.
Инженерът по надеждност, когато такава роля съществува; в противен случай мениджърът поддръжка. Едноличен собственик. Годишен одит. Промените минават през същия процес на преглед, както при добавяне или премахване на SKU от оперативните резерви.
Да се остави екипът на склада да решава кои части са застрахователни. Класификацията е решение, основано на критичността на актива и цената на повредата, а не складово решение. Мениджърът поддръжка или инженерът по надеждност притежава класификацията; складът изпълнява правилата за съхранение и презареждане.
Вход
Блог
