Ключови изводи
Анализът на тесните места е практиката за намиране на единичната най-бавна стъпка в процеса, тази, която ограничава колко може да произведе цялата линия. Теорията на ограниченията след това я подобрява чрез петте фокусни стъпки: идентифицирай ограничението, експлоатирай го, подчини всичко останало на него, увеличи неговия капацитет и после повтори.
Тесно място е единичната стъпка в процеса, чиито възможности са по-ниски от тези на всяка друга стъпка, така че тя определя максималния изход на цялата линия. Тесно място възниква, когато един етап отнема значително повече време от останалите, причинявайки натрупване на работа пред него.
Ако една машина обработва 20 единици на час, а следващият етап може да поеме 40, по-бавната машина е тесното място и линията като цяло никога не може да превиши 20 единици на час, независимо колко бързо работят другите машини.
Това е основната идея зад анализа на тесните места. Най-бавният етап определя изхода на цялата система. Укрепването на която и да е друга стъпка е загуба на усилия, защото то не може да повиши общия презход. Както Institute for the Theory of Constraints казва: „укрепването на което и да е звено от веригата (освен най-слабото) е загуба на време и енергия.“
Идентифицирате тесното място, като търсите три съвпадащи сигнала: най-дълго време за цикъл, натрупване на незавършена работа (WIP) пред даден етап и оборудване, работещо най-близо до 100% използване, докато съседите му стоят неактивни. Когато и трите посочват една и съща машина, сте намерили своето ограничение.
Два термина правят тесните места лесни за разпознаване на цеха. Гладуване възниква, когато станция надолу по потока трябва да стои без работа, защото не стига материал до нея. Блокиране възниква, когато станция нагоре по потока трябва да спре, защото няма място да се постави повече WIP. Станцията- тесно място обикновено блокира предишните станции и гладува следващите, така че когато видите машина, заобиколена от неактивни съседи, вероятно сте открили ограничението.
Данните от машините в реално време превръщат това от ръчно изследване в непрекъснато наблюдение. Проследяването на използването на машините за всеки актив в течение на седмица или две, след което им подреждането и кръстосаната проверка на вариабилността на времето за цикъл и дълбочината на опашките, изважда наяве истинското ограничение, а не това, което всички предполагат, че е.
Теорията на ограниченията (ТОС) е управленска методология, разработена от Елияху Голдрат, базирана на простото предположение: всяка система има поне едно ограничение, което ограничава нейната ефективност, и най-бързият начин да подобрите системата е да фокусирате всички усилия върху това ограничение. ТОС разглежда завода като верига, където общата сила се управлява от единичното най-слабо звено.
ТОС дава подобрение чрез Петте фокусни стъпки, наричани още Процес на продължаващо подобрение. Те ви дават повтарящ се цикъл за намиране на ограничението, извличане на максимума от него и преминаване нататък, когато то се премести.
| Стъпка | Име | Какво всъщност правите |
|---|---|---|
| 1 | Идентифицирайте ограничението | Намерете истинското тесно място на системата с помощта на данни за време за цикъл, WIP и използване. Не можете да управлявате ограничение, докато не знаете кое е то. |
| 2 | Експлоатирайте ограничението | Изцедете всяка частица капацитет от ограничението такова, каквото е днес, с малки или никакви инвестиции. Не позволявайте да гладува, елиминирайте микрoспиранията, никога не го карайте да произвежда брак или да стои в смяна по-дълго от необходимо. |
| 3 | Подчинете всичко останало | Съгласувайте всички останали ресурси да поддържат темпото на ограничението. Машините, които не са ограничение, не бива да произвеждат в излишък; те съществуват, за да поддържат потока към и през тесното място. |
| 4 | Елевирайте ограничението | Ако ограничението все още ограничава изхода след стъпки 2 и 3, увеличете неговия капацитет чрез инвестиции: добавете смяна, купете капацитет или преработете процеса. |
| 5 | Повторете (предотвратете инерцията) | След като сте увеличили капацитета, ограничението обикновено се мести другаде. Върнете се на стъпка 1. Предупреждението на института: предотвратете инерцията да стане ограничението. |
Дисциплината е в реда. Повечето екипи прескачат направо към стъпка 4 и харчат пари, преди да са изчерпали безплатния капацитет, наличен в стъпки 2 и 3. Първо експлоатирайте и подчини, повишавайте капацитета само когато е необходимо.
Барабан-буфер-въже (Drum-buffer-rope, DBR) е методът за планиране на ТОС, който темперира целия завод спрямо ограничението. Барабанът е скоростта на тесното място, която задава ритъма за всички. Буферът е малка временна възглавница от работа, държана пред ограничението, за да не гладува то.
Въжето е сигналът, който освобождава нов материал нагоре по потока само толкова бързо, колкото барабанът го „консумира“, така че WIP да не се натрупва. В едно изречение: планирайте спрямо тесното място, защитайте го и спрете да захранвате линията по-бързо, отколкото то може да изцеди.
Изходът на системата може само да бъде равен на изхода при нейното ограничение. Всяко усилие да се произведе повече от това, което ограничението може да обработи, само създава излишни запаси, а не повече крайни продукти. Затова час загубен на тесното място е час загубен за целия завод, докато час загубен на машина, която не е тясно място, често е „безплатен“, защото тази машина е имала резервен капацитет.
Това свързва анализа на тесните места директно с Общата ефективност на оборудването (OEE) . OEE умножава наличност, производителност и качество, а при машината-ограничение тези три загуби се превеждат един към един в загубен системен презход.
Подобрението на изчислението на OEE на машина, която не е ограничение, изглежда добре в отчет, но не променя нищо за завода. Подобряването му при ограничението вдига резултатите за всички.
Рамката „Шестте големи загуби“ е правилният поглед за стъпката експлоатиране, защото тя посочва точно какво отнема капацитет от вашето ограничение, от непланирани спирания до малки спирания и намалена скорост.
Най-често срещаната грешка е да се доверявате на мнение преди данни. „Очевидното“ тесно място често е грешно и само данните за използване, време за цикъл и опашки решават въпроса. Ето бърз контролен списък с капани, които да избегнете:
Анализът на тесните места оцелява или умира според качеството на данните, и това е пропускът, който мониторингът в реално време запълва.
Fabrico се свързва директно с PLC на машините, за да чете OEE и времена за цикъл в реално време за всеки актив, така че машината-ограничение да бъде идентифицирана чрез измерено използване и поведение на опашките, а не чрез догадки. Това покрива стъпка 1 от петте фокусни стъпки непрекъснато, а не като еднократно изследване.
За стъпката експлоатиране, Fabrico използва компютърно зрение, за да улавя истинската причина за спирането при ограничението, след което превръща всеки дефект в приоритетна, с налични части дигитална работна поръчка на телефона на техниката с QR-проверки.
Този цикъл „дефект, до, поправка“ е точно начина да спрете тесното място да губи капацитет чрез микрoспирания и бавни рестартирания. Сдвояването на данните за ограничението с вграден CMMS и структурирана програма за превантивна поддръжка поддържа ограничението надеждно, вместо да гасите пожари.
Fabrico е произведено в ЕС, с пребиваване на данните в ЕС, за отбори, които имат нужда от това уверение. [ВЪВЕДЕТЕ ВЪРХОВ ПРОВЕРЕН ДОКАЗАТЕЛСТВО - оператор да потвърди]
Искате да видите вашето реално ограничение в данни на живо вместо изследване със стопер? Запазете демонстрация на Fabrico и ние ще ви преведем през вашата линия.
Анализът на тесните места е практиката за намиране на единичната най-бавна стъпка в процеса, тази, която ограничава колко може да произведе цялата линия. Идентифицирате я чрез най-дългото време за цикъл, натрупване на незавършена работа пред стъпка и актив, работещ най-близо до пълно използване, докато съседите му гладуват или се блокират. Тъй като производството никога не може да надвишава ограничението, поправянето на тесното място е най-високо-лекиращото подобрение, което е налично.
Петте фокусни стъпки са: идентифицирайте ограничението на системата, експлоатирайте ограничението, за да извлечете повече от него без значителни инвестиции, подчинийте всичко останало на темпото на ограничението, увеличете ограничението чрез добавяне на капацитет и повторете цикъла, като предотвратите инерцията да стане новото ограничение. Редът е важен, защото първо трябва да изчерпите безплатния капацитет чрез експлоатация и подчинение преди да харчите пари за увеличаване.
Тесното място е машината с най-дълго време за цикъл, най-голяма опашка от незавършена работа пред нея и най-високо използване, често работеща близо до пълен капацитет, докато горните станции са блокирани и долните станции гладуват. Когато и трите сигнала сочат към един и същи актив, това е вашето ограничение. Данните за използване в реално време, подредени между всички активи, са най-надеждният начин да го потвърдите.
Барабан-буфер-въже е метод на Теорията на ограниченията за планиране, който темперира целия завод спрямо тесното място. Барабанът е производственият темп на ограничението, буферът е малка възглавница от работа, държана пред него, за да не гладува, а въжето освобождава нов материал нагоре по потока само толкова бързо, колкото ограничението го консумира. Това предотвратява излишък от WIP и синхронизира линията със стъпката, която наистина ограничава изхода.
Тесното място ограничава OEE, защото изходът на системата може само да бъде равен на изхода при нейното ограничение. Час downtime, бавна работа или брак на машината-ограничение е час загубен за целия завод, така че загубите по наличност, производителност и качество, измерени чрез OEE на тази машина, се превеждат директно в загубен презход. Подобряването на OEE на машина, която не е ограничение, не увеличава общия изход.
Най-честата грешка е да се доверите на мнение пред данни и да оптимизирате грешната машина. Екипите често ускоряват станция, която вече има резервен капацитет, което добавя разходи и запаси, без да вдига изхода. Други чести грешки включват харчене на капитал за увеличаване на капацитета преди експлоатацията на съществуващия капацитет на ограничението и спиране след едно решение вместо да повторите цикъла, когато ограничението се премести.
Вход
Блог
