Wichtige Erkenntnisse
Kurzantwort: Wertschöpfende Tätigkeiten verändern das Produkt so, dass der Kunde dafür zu zahlen bereit ist. Alles andere, Transport/Bewegen, Warten, Prüfen, Nacharbeiten, Lagern, ist nicht-wertschöpfend. Einige nicht-wertschöpfende Arbeiten sind notwendig (Compliance, Sicherheit); der Rest ist Verschwendung. In den meisten Prozessen macht die wertschöpfende Zeit nur einen winzigen Bruchteil der gesamten Durchlaufzeit aus, weshalb die Beseitigung des Rests so wirkungsvoll ist. Siehe auch Effektivität des Fertigungszyklus.
Wertschöpfende Tätigkeiten verändern das Produkt physisch in Richtung des vom Kunden Bestellten und wofür er zu zahlen bereit ist, Formen, Montieren, Umwandeln. Der Test ist einfach: Würde der Kunde für diesen Schritt bezahlen, wenn er ihn sehen könnte, und wird er beim ersten Mal richtig ausgeführt.
Nicht-wertschöpfende Tätigkeiten verbrauchen Zeit und Kosten, ohne Wert hinzuzufügen: Transport zwischen Schritten, Warten in Warteschlangen, Inspektion, Nacharbeit, Lagerung. Es fühlt sich wie Arbeit an und zeigt sich in beschäftigten Stationen, aber es fügt nichts hinzu, was der Kunde wertschätzt.
Ein Bauteil benötigt drei Tage von Rohmaterial bis zum Versand. Kartieren Sie den Prozess, und die tatsächlich wertschöpfenden Bearbeitungsschritte, das Schneiden, die Bearbeitung und die Montage, für die der Kunde zahlt, summieren sich auf 90 Minuten. Die anderen drei Tage bestehen aus Warten in Warteschlangen, Transport zwischen Zellen, Verweilen in der Inspektion und Lagerung.
Die wertschöpfende Zeit liegt unter 3% der Durchlaufzeit. Egal wie sehr man die 90 Minuten beschleunigt, das nützt wenig; die Chance liegt in den drei Tagen nicht-wertschöpfender Zeit dazwischen.
Einige nicht-wertschöpfende Tätigkeiten sind wirklich erforderlich, behördliche Prüfungen, Sicherheitsmaßnahmen, vorgeschriebene Dokumentation. Trennen Sie diese vom reinen Verschwendungsanteil (Warten, doppelte Handhabung, unnötige Bewegungen) und gehen Sie zuerst die reine Verschwendung an. Notwendige Compliance als „Verschwendung“ zu bezeichnen ist ebenso falsch wie die echte Verschwendung zu ignorieren.
Begehen Sie den Prozess und klassifizieren Sie jeden Schritt als wertschöpfend, notwendiges nicht-wertschöpfendes oder reine Verschwendung. Das Warten und die Bewegungen zwischen wertschöpfenden Schritten sind meist der Ort, an dem die meiste Durchlaufzeit verborgen ist, genau das, was die Wertstromanalyse aufdecken soll.
1. Optimierung der wertschöpfenden Schritte. Sie sind nur ein winziger Bruchteil der Durchlaufzeit; die Verschwendung liegt dazwischen.
2. Alle nicht-wertschöpfenden Arbeiten als Verschwendung zu bezeichnen. Einige sind notwendige Compliance- und Sicherheitsmaßnahmen.
3. Die Effizienz einzelner Stationen messen, nicht den Fluss. Beschäftigte Stationen können neben langen Wartezeiten bestehen.
4. Keine Karte. Ohne Klassifizierung der Schritte bleibt die Verschwendung unsichtbar.
Nicht-wertschöpfende Zeit an der Maschine erscheint als Performance- und Verfügbarkeitsverluste. Ihre Beseitigung hebt die OEE und verkürzt gleichzeitig die Durchlaufzeit, die Verbindung zur Effektivität des Fertigungszyklus, bei der das Verhältnis von wertschöpfender Zeit zur Gesamtzeit die zentrale Kennzahl ist.
Fabrico macht das Warten und die nicht-wertschöpfende Maschinenzeit sichtbar, damit Sie die Verschwendung zwischen den wertschöpfenden Schritten angehen können. Vereinbaren Sie eine Demo, um zu sehen, wohin die Zeit wirklich geht.
Nein, ein Teil ist notwendig, wie Compliance und Sicherheit; der Rest ist reine Verschwendung, die entfernt werden sollte.
Oft nur ein einstelliger Prozentsatz der gesamten Durchlaufzeit.
Begehen Sie den Prozess und klassifizieren Sie jeden Schritt; kartieren Sie den Wertstrom.
Nicht-wertschöpfende Maschinenzeit erscheint als Performance- und Verfügbarkeitsverluste.
Im Warten und den Bewegungen zwischen wertschöpfenden Schritten, nicht in den wertschöpfenden Schritten selbst.
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