Cómo rastrear el tiempo de inactividad en líneas de alimentos y bebidas

La mayoría de las plantas ya "registran" el tiempo de inactividad. Una pinza con papel cuelga del envasador, o una hoja de cálculo se rellena al final del turno.

El esfuerzo está ahí. Pero el papel pierde las paradas cortas y se olvidan las razones.

Esta guía trata sobre capturar el tiempo de inactividad en líneas de llenado, embalaje y procesamiento para que los números sean completos y los operadores usen realmente el sistema.

No se trata de arreglar causas. Para eso, lea how to reduce downtime in food and beverage manufacturing.

Por qué las líneas de alimentos y bebidas son difíciles de rastrear

Las líneas de alimentos y bebidas tienen pérdidas que las plantas discretas ven con menos frecuencia.

• La limpieza y el CIP ocupan tiempo programado cada día.
• Los cambios se producen entre sabores, recetas, formatos y etiquetas.
• El producto está húmedo, pegajoso o es frágil, por lo que los atascos son frecuentes y breves.
• Las líneas están enlazadas: cuando el tapador se para, el llenador pronto se para también.
• El lavado a presión (washdown) hace que tabletas y papeleo sean incómodos en el suelo.

Si registra todo esto como un único cubo de "parada", no aprende nada. Si usa 60 códigos, nadie elige el correcto.

Un buen seguimiento se sitúa entre ambos extremos.

Paso 1: Decida qué cuenta como tiempo de inactividad

Escriba una regla y póngala en la pared. Por ejemplo: tiempo de inactividad es cualquier momento en que la línea está programada para funcionar y no lo hace.

Funcionamiento a baja velocidad no es tiempo de inactividad, es una pérdida de desempeño. Scrap y retrabajo son pérdidas de calidad. Haga seguimiento de ambos, pero no en esta lista.

Luego decida cómo tratar los tres grupos problemáticos.

Paradas planificadas

CIP programado y limpieza planificada son paradas planificadas. Codifíquelas para que sean visibles pero que no parezcan fallos.

Una limpieza que nadie programó, como tras un derrame o una prueba fallida, es no planificada. Codifique un CIP que supere su duración estándar como sobretiempo.

Si la limpieza planificada reduce el OEE depende de la definición de su planta. Algunas la excluyen del tiempo de producción planificado. Otras la cuentan como pérdida de disponibilidad.

Ambas pueden funcionar. Elija una, escríbala y úsela en todas las líneas, o no se podrán comparar.

Cambios

Dé a los cambios su propia categoría. Cambio de sabor, formato y etiqueta tienen cada uno un tiempo objetivo distinto, así que sepárelos.

Planificado no significa gratuito. La vista habitual de OEE cuenta los tiempos de cambio como pérdida de disponibilidad, porque la línea está programada y no fabrica producto.

Algunas plantas excluyen los cambios de todos modos. Esa es su definición, pero mejora el número sin ahorrar ni un minuto. El ejemplo trabajado abajo muestra cuánto.

Tiempo hambriento y bloqueado

Starved significa que una máquina no tiene entrada desde arriba en la línea. Blocked significa que no puede pasar producto hacia abajo.

Si el llenador se para porque la etiquetadora aguas abajo está parada, registre los minutos en el llenador como bloqueados y nombre a la etiquetadora como causa. De lo contrario, el llenador recibe la culpa por paradas que no causó.

Para el OEE de línea, cuente las paradas en un punto, normalmente la máquina de restricción, para que la misma parada no se cuente dos veces.

Paso 2: Construya una lista corta de razones

Apunte a 8 a 15 razones de primer nivel. Los operadores deben encontrar la suya en dos segundos.

Mantenga una nota de texto libre para el caso excepcional, pero no permita que se convierta en la razón más usada.

Paradas por alérgenos e higiene

Dé a los cambios de alérgenos y a las paradas por higiene su propia razón. Tienen un procedimiento fijo y nunca deberían acortarse para mejorar un número.

Verlos por separado también permite planificar el calendario alrededor de ellos.

Paso 3: Deje que la máquina registre la parada

La máquina sabe cuándo se detuvo, cuánto tiempo permaneció parada y con qué frecuencia. Las personas son malas en las tres cosas.

Elija el método de captura por máquina, no por planta.

Una planta mixta es normal. Todas las fuentes pueden alimentar un cálculo OEE único.

Micro-paradas

Un atasco que se despeja en 20 segundos nunca llegará a la pinza. Diez de ellos por hora son más de 25 minutos en un turno de 8 horas.

Sólo los datos de la máquina los capturan. Suelen contarse como pérdida de rendimiento, no de disponibilidad, y su propia regla fija la duración que los separa. Ver micro-stops sobre cómo definirlos y contarlos.

Paso 4: Deje que el operario añada la razón

La máquina dice cuándo. El operario dice por qué. Haga ese segundo paso casi gratis.

• Una pantalla, botones grandes, las seis a diez principales razones primero.
• La razón se pide cuando ocurre la parada, no al final del turno.
• Una tablet o teléfono cerca de la línea, en un soporte seguro para washdown cuando sea necesario.
• Con guantes: nada de teclear, nada de desplazarse por listas largas.

Las paradas cortas se pueden agrupar. Pida una razón una vez que la parada supere una longitud establecida, por ejemplo dos minutos, y deje que las más cortas cuenten como micro-paradas.

Paso 5: Conviértalo en rutina de turno

Los datos que nadie revisa pronto dejan de introducirse. Construya tres hábitos.

Inicio de turno

Compruebe que la línea, el producto y la velocidad objetivo estén configurados correctamente. Una velocidad nominal errónea hace que el OEE parezca extraño desde la primera hora.

Durante el turno

El supervisor mira el estado en vivo de la línea. Cualquier parada sin razón recibe un breve aviso.

Fin de turno

Dediquen cinco minutos a las tres razones principales. Limpien el tiempo no clasificado. Aquí también el equipo acuerda qué probar a continuación.

Durante unas semanas, clasifiquen las razones con un Pareto del tiempo de inactividad. El ranking muestra a dónde van realmente los minutos.

Ejemplo trabajado: qué le dicen los datos

Números de ejemplo, no de una planta real. Una línea de llenado está programada para 480 minutos y registra 160 minutos de paradas.

• Cambio: 45 minutos
• CIP planificado: 40 minutos
• Atascos y micro-paradas: 30 minutos (20 en paradas menores de dos minutos, 10 en atascos más largos)
• Esperando materiales: 25 minutos
• Sin clasificar: 20 minutos

Aquí, 20 minutos de los 160 no tienen razón. Es un minuto de parada de cada ocho que nadie puede explicar.

Así que el primer objetivo es el tiempo sin clasificar, no los atascos. Acérquelo a cero y los otros cuatro números serán fiables.

Luego, compruebe los dos grupos que la gente tiende a pasar por alto. ¿Los 30 minutos de atascos están hechos de muchas paradas cortas? Si es así, la señal de la máquina las detectó y el registro en papel no lo habría hecho.

¿El tiempo de espera siempre corresponde al mismo material o al mismo turno? El registro ahora muestra ese patrón, que un resumen semanal oculta.

Cómo su definición mueve la disponibilidad

Los 20 minutos de micro-paradas van a rendimiento, por lo que el tiempo de operación es 340 minutos en cada caso abajo. Solo cambia la definición.

Misma línea, mismo turno, mismo producto. Comparar 71% en una línea con 86% en otra no dice nada hasta que las definiciones coincidan.

Solo entonces decida qué mejorar, usando la guía para reducir el tiempo de inactividad enlazada arriba.

Errores comunes

• Demasiados códigos. Los operarios eligen el primero o "otro".
• Contar CIP como falla. La limpieza planificada pertenece a su propio grupo.
• Tratar el tiempo planificado como gratis. Los cambios y la limpieza siguen consumiendo horas de línea, así que siga midiéndolos.
• Una velocidad nominal para todos los formatos. Oculta la pérdida real de velocidad.
• Culpar a la máquina equivocada. El tiempo starved y blocked es un síntoma, no una causa.
• Razones ingresadas al final del turno. La memoria es mala tras ocho horas.
• Sin retroalimentación. Si los operarios nunca ven el resultado, dejan de ingresar razones.

Cómo se ve el buen trabajo

• Cada parada tiene un inicio y un fin, y cada parada por encima de su longitud establecida tiene una razón.
• El tiempo sin clasificar es una pequeña parte del tiempo total de parada.
• Se informan por separado las paradas planificadas, de cambio y las no planificadas.
• Se cuentan los micro-paradas y se muestran por separado.
• El equipo mira los datos en cada entrega de turno.

Entonces la disponibilidad se convierte en algo en lo que puede confiar. Vea OEE availability para cómo los paros alimentan el número.

Cómo lo maneja Fabrico

Fabrico es un MES ligero en la nube centrado en OEE y tiempo de inactividad. No es un MES completo: la planificación y la programación de la producción aún no forman parte, y el despacho de trabajos, las listas de materiales y las rutas no están incluidas.

• Lee ciclos y paradas desde un PLC, o desde un dispositivo IoT con sensores externos. Cámaras con IA cuentan el output y detectan ciclos donde no hay señal de máquina.
• Cada parada en una máquina conectada se registra con su hora de inicio y duración, y los micro-paradas se detectan a partir de la señal de la máquina.
• Cuando una línea está parada, una tarjeta muestra el tiempo de parada y tres acciones rápidas: Add stoppage reason, Start changeover y Task.
• Los operarios etiquetan la causa de cada parada en una tablet o teléfono, desde su propia lista de códigos de motivos.
• El tiempo de inactividad se muestra por causa, máquina y turno, junto a una vista OEE en vivo por línea.
• Las piezas buenas y el scrap pueden ingresarse en una tablet donde ningún sensor las cuente.

Vea Fabrico MES and OEE y la downtime tracking software review.

Book a demo o Contact us.

Qué preguntan las personas después

¿Puedo empezar con un registro en papel o una hoja de cálculo?

Sí, si no tiene nada hoy. Registre la máquina, inicio, fin, motivo, turno y una nota corta. Perderá las paradas cortas y redondeará los tiempos, así que trátelo como un primer paso.

¿Debe el CIP contarse como tiempo de inactividad?

Regístrelo de cualquier manera, como su propio grupo planificado. Si baja el OEE depende de la definición de su planta, así que ponga la regla por escrito. Fije una duración estándar y codifique los sobretiempos por separado.

¿Cuánto debe durar un paro antes de que pidamos una razón?

No hay un estándar fijo. Dos minutos es un comienzo razonable. Las paradas más cortas se cuentan como micro-paradas desde la señal de la máquina.

¿Puedo rastrear tiempo de inactividad en máquinas antiguas?

Sí. Un dispositivo IoT con sensor externo puede leer una máquina que no tiene datos PLC utilizables.

¿Cuál es la diferencia entre software OEE y seguimiento de tiempo de inactividad?

El seguimiento de tiempo de inactividad registra paradas y motivos. El software OEE además toma datos de velocidad y recuento de buenas y calcula disponibilidad, rendimiento y calidad.

¿Cómo le pongo un coste a una hora parada?

Use la guía de campo gratuita en why lines stop.

¿Listo para verlo en sus propias líneas? Book a demo o Contact us.