Wie Sie Ausfallzeiten an Lebensmittel- und Getränkelinien erfassen

Die meisten Werke "erfassen" Ausfallzeiten bereits. Eine Klemmbrettmappe hängt am Füller oder am Ende der Schicht wird eine Tabelle ausgefüllt.

Der Aufwand ist vorhanden. Aber Papier verpasst kurze Stopps und verliert die Gründe.

Dieser Leitfaden beschreibt, wie man Ausfallzeiten an Füll-, Verpackungs- und Verarbeitungslinien erfasst, sodass die Zahlen vollständig sind und die Bediener das System tatsächlich nutzen.

Es geht nicht darum, Ursachen zu beheben. Dazu lesen Sie how to reduce downtime in food and beverage manufacturing.

Warum Lebensmittel- und Getränkelinien schwer zu erfassen sind

Lebensmittel- und Getränkelinien haben Verluste, die diskrete Werke seltener sehen.

• Reinigung und CIP nehmen täglich geplante Zeit in Anspruch.
• Umrüstungen erfolgen zwischen Aromen, Rezepturen, Formaten und Etiketten.
• Produkt ist nass, klebrig oder zerbrechlich, daher sind Staus häufig und kurz.
• Linien sind verbunden: wenn der Verschließend- stoppt, steht bald auch der Füller.
• Washdown macht Tablets und Papierkram auf dem Hallenboden umständlich.

Wenn Sie all dies als einen "Stopp"-Behälter erfassen, lernen Sie nichts. Wenn Sie 60 Codes verwenden, wählt niemand den richtigen.

Gutes Tracking liegt dazwischen.

Schritt 1: Entscheiden Sie, was als Ausfallzeit gilt

Schreiben Sie eine Regel und hängen Sie sie an die Wand. Zum Beispiel: Ausfallzeit ist jede Zeit, in der die Linie geplant zu laufen ist und nicht läuft.

Langsames Laufen ist keine Ausfallzeit, es ist ein Leistungsverlust. Ausschuss und Nacharbeit sind Qualitätsverluste. Beides verfolgen, aber nicht in dieser Liste.

Entscheiden Sie dann, wie die drei heiklen Gruppen behandelt werden.

Geplante Stopps

Geplanter CIP und geplante Reinigung sind geplante Stopps. Kodieren Sie sie, damit sie sichtbar sind, aber nicht wie Ausfälle aussehen.

Eine Reinigung, die niemand geplant hat, wie nach einem Verschütten oder einem fehlgeschlagenen Tupfertest, ist ungeplant. Kodieren Sie einen CIP, der länger als der Standard läuft, als Überlauf.

Ob geplante Reinigung die OEE senkt, hängt von der Definition Ihres Werks ab. Manche Werke nehmen sie aus der geplanten Produktionszeit heraus. Andere zählen sie als Verfügbarkeitsverlust.

Beides kann funktionieren. Wählen Sie eine Regel, schreiben Sie sie auf und verwenden Sie sie in jeder Linie, sonst sind Vergleiche nicht möglich.

Umrüstungen

Geben Sie Umrüstungen ihre eigene Kategorie. Geschmackswechsel, Formatwechsel und Etikettenwechsel haben jeweils unterschiedliche Zielzeiten, also trennen Sie sie.

Geplant heißt nicht kostenlos. Die übliche OEE-Perspektive zählt Umrüstzeiten als Verfügbarkeitsverlust, weil die Linie geplant ist und kein Produkt herstellt.

Manche Werke nehmen Umrüstungen trotzdem heraus. Das ist ihre Definitionsfrage, aber es hebt die Zahl, ohne auch nur eine Minute zu sparen. Das unten stehende Beispiel zeigt, um wie viel.

Starved- und Blocked-Zeit

Starved bedeutet, eine Maschine bekommt nichts von vorgelagerten Stationen. Blocked heißt, sie kann das Produkt nicht weitergeben.

Wenn der Füller stoppt, weil der Etikettierer nachfolgend ausgefallen ist, erfassen Sie die Minuten am Füller als blocked und nennen den Etikettierer als Ursache. Sonst wird der Füller für Stopps verantwortlich gemacht, die er nicht verursacht hat.

Für die Linien-OEE zählen Sie Stopps an einem Punkt, meist an der Engpassmaschine, damit derselbe Stopp nicht doppelt gezählt wird.

Schritt 2: Erstellen Sie eine kurze Ursachenliste

Zielen Sie auf 8 bis 15 Erststufen-Gründe. Bediener sollten ihren Grund in zwei Sekunden finden.

Behalten Sie ein Freitextfeld für ungewöhnliche Fälle, aber lassen Sie es nicht zur meistgenutzten Ursache werden.

Allergen- und Hygiene-Stops

Geben Sie Allergen-Umrüstungen und Hygiene-Stops einen eigenen Grund. Sie haben eine feste Prozedur und sollten niemals gekürzt werden, um eine Kennzahl zu verbessern.

Wenn Sie sie separat sehen, können Sie den Plan auch darum herum organisieren.

Schritt 3: Lassen Sie die Maschine den Stopp aufzeichnen

Die Maschine weiß, wann sie gestoppt hat, wie lange sie gestanden hat und wie oft. Menschen sind in allen drei Punkten schlecht.

Wählen Sie die Erfassungsmethode pro Maschine, nicht pro Werk.

Ein gemischtes Werk ist normal. Alle Quellen können in eine OEE-Berechnung einspeisen.

Mikrostopps

Ein Stau, der in 20 Sekunden beseitigt wird, erreicht nie das Klemmbrett. Zehn davon pro Stunde sind über 25 Minuten in einer 8-Stunden-Schicht.

Nur Maschinendaten erfassen diese. Sie werden meist als Performance-Verlust gezählt, nicht als Verfügbarkeit, und Ihre eigene Regel legt die Länge fest, die die beiden trennt. Siehe micro-stops wie man sie definiert und zählt.

Schritt 4: Lassen Sie den Bediener den Grund hinzufügen

Die Maschine sagt wann. Der Bediener sagt warum. Machen Sie diesen zweiten Schritt fast kostenlos.

• Ein Bildschirm, große Tasten, die sechs bis zehn wichtigsten Gründe zuerst.
• Der Grund wird gefragt, wenn der Stopp auftritt, nicht am Ende der Schicht.
• Ein Tablet oder Telefon in der Nähe der Linie, in einer washdown-sicheren Halterung, wo nötig.
• Handschuhe an: kein Tippen, kein Scrollen durch lange Listen.

Kurzstopps können gruppiert werden. Fragen Sie nach einem Grund, sobald der Stopp eine festgelegte Länge überschreitet, z. B. zwei Minuten, und lassen Sie kürzere als Mikrostopps zählen.

Schritt 5: Machen Sie es zur Schichtroutine

Daten, die niemand überprüft, werden bald nicht mehr eingegeben. Bauen Sie drei Gewohnheiten auf.

Schichtbeginn

Überprüfen Sie, dass Linie, Produkt und Zielgeschwindigkeit korrekt eingestellt sind. Eine falsche Nennleistung lässt OEE bereits in der ersten Stunde seltsam aussehen.

Während der Schicht

Der Vorarbeiter schaut auf den Live-Status der Linie. Jeder Stopp ohne Grund bekommt einen kurzen Hinweis.

Schichtende

Nehmen Sie sich fünf Minuten für die drei wichtigsten Gründe. Bereinigen Sie die nicht klassifizierte Zeit. Hier stimmt das Team auch ab, was als Nächstes versucht werden soll.

Über einige Wochen ordnen Sie die Gründe mit einer Pareto-Analyse der Ausfallzeiten. Das Ranking zeigt, wohin die Minuten wirklich gehen.

Beispielrechnung: was die Daten sagen

Beispielzahlen, nicht aus einem echten Werk. Eine Fülllinie ist für 480 Minuten geplant und protokolliert 160 Minuten Stopps.

• Umrüstung: 45 Minuten
• Geplanter CIP: 40 Minuten
• Staus und Mikrostopps: 30 Minuten (20 in Stopps unter zwei Minuten, 10 in längeren Staus)
• Warten auf Material: 25 Minuten
• Nicht klassifiziert: 20 Minuten

Hier haben 20 von 160 Minuten keinen Grund. Das ist eine Stoppminute von acht, die niemand erklären kann.

Also ist das erste Ziel die nicht klassifizierte Zeit, nicht die Staus. Bringen Sie sie nahe null und die anderen vier Zahlen sind vertrauenswürdig.

Prüfen Sie dann die zwei Gruppen, die Menschen oft übersehen. Bestehen die 30 Minuten Staus aus vielen kurzen Stopps? Wenn ja, hat das Maschinensignal sie gefunden und das Papierprotokoll nicht.

Ist die Wartezeit immer dasselbe Material oder dieselbe Schicht? Der Datensatz zeigt jetzt dieses Muster, das eine wöchentliche Zusammenfassung verschleiert.

Wie Ihre Definition die Verfügbarkeit verschiebt

Die 20 Minuten Mikrostopps gehen in die Performance, sodass die Laufzeit in jedem Fall unten 340 Minuten beträgt. Nur die Definition ändert sich.

Gleiche Linie, gleiche Schicht, gleiches Produkt. 71% auf einer Linie mit 86% auf einer anderen zu vergleichen, sagt nichts, bis die Definitionen übereinstimmen.

Erst dann entscheiden, was zu verbessern ist, mit Hilfe des oben verlinkten Leitfadens zur Reduktion von Ausfallzeiten.

Häufige Fehler

• Zu viele Codes. Bediener wählen den ersten oder "Sonstiges".
• CIP als Störung zählen. Geplante Reinigung gehört in eine eigene Gruppe.
• Behandlung von geplantem Zeitfenster als frei. Umrüstungen und Reinigung verbrauchen weiterhin Linienstunden, also messen Sie sie weiter.
• Eine Nenngeschwindigkeit für jedes Format. Das verbirgt echten Geschwindigkeitsverlust.
• Die falsche Maschine beschuldigen. Starved- und Blocked-Zeit ist ein Symptom, keine Ursache.
• Gründe am Ende der Schicht eingetragen. Erinnerung ist nach acht Stunden schlecht.
• Keine Rückmeldung. Wenn Bediener das Ergebnis nie sehen, hören sie auf, Gründe einzugeben.

Wie gutes Tracking aussieht

• Jeder Stopp hat Anfang und Ende, und jeder Stopp über Ihrer festgelegten Länge hat einen Grund.
• Nicht klassifizierte Zeit ist ein kleiner Anteil der Gesamtstoppzeit.
• Geplante, Umrüstung und ungeplante Stopps werden getrennt berichtet.
• Mikrostopps werden gezählt und separat angezeigt.
• Das Team schaut bei jeder Schichtübergabe auf die Daten.

Dann wird Verfügbarkeit etwas Verlässliches. Siehe OEE availability dafür, wie Stopps in die Zahl einfließen.

Wie Fabrico das handhabt

Fabrico ist ein leichtes Cloud-MES, das sich auf OEE und Ausfallzeiten konzentriert. Es ist kein vollständiges MES: Produktionsplanung und -steuerung sind noch nicht enthalten, und Job-Dispatch, Stücklisten und Routen sind nicht enthalten.

• Es liest Zyklen und Stopps vom PLC oder von einem IoT-Gerät mit externen Sensoren. KI-Kameras zählen Output und erkennen Zyklen, wo kein Maschinensignal vorhanden ist.
• Jeder Stopp an einer verbundenen Maschine wird mit Startzeit und Dauer aufgezeichnet, und Mikrostopps werden aus dem Maschinensignal erkannt.
• Wenn eine Linie steht, zeigt eine Karte die Stoppzeit und drei schnelle Aktionen: Add stoppage reason, Start changeover und Task.
• Bediener taggen die Ursache jedes Stopps auf einem Tablet oder Telefon, aus Ihrer eigenen Liste von Fehlercodes.
• Ausfallzeiten werden nach Ursache, Maschine und Schicht angezeigt, neben einer Live-OEE-Ansicht pro Linie.
• Gute Teile und Ausschuss können auf einem Tablet eingegeben werden, wo kein Sensor sie zählt.

Siehe Fabrico MES and OEE und die downtime tracking software review.

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Was Anwender als Nächstes fragen

Kann ich mit einem Papierprotokoll oder einer Tabelle beginnen?

Ja, wenn Sie heute nichts haben. Erfassen Sie Maschine, Start, Ende, Grund, Schicht und eine kurze Notiz. Es wird die kurzen Stopps verpassen und die Zeiten runden, behandeln Sie es also als ersten Schritt.

Sollte CIP als Ausfallzeit gezählt werden?

Erfassen Sie es auf jeden Fall separat als eigene geplante Gruppe. Ob es die OEE senkt, hängt von Ihrer Werksdefinition ab, also schreiben Sie die Regel auf. Setzen Sie eine Standarddauer und kodieren Sie Überläufe separat.

Wie lange sollte ein Stopp sein, bevor wir nach einem Grund fragen?

Es gibt keinen festen Standard. Zwei Minuten sind ein vernünftiger Anfang. Kürzere Stopps werden als Mikrostopps aus dem Maschinensignal gezählt.

Kann ich Ausfallzeiten an alten Maschinen erfassen?

Ja. Ein IoT-Gerät mit externem Sensor kann eine Maschine mit keinem nutzbaren PLC-Signal lesen.

Was ist der Unterschied zwischen OEE-Software und Ausfallzeit-Erfassung?

Ausfallzeit-Erfassung protokolliert Stopps und Gründe. OEE-Software nimmt zusätzlich Geschwindigkeits- und Gutstückdaten und ermittelt Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

Wie setze ich einen Kostenwert auf eine gestoppte Stunde?

Verwenden Sie den kostenlosen Feldleitfaden unter why lines stop.

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