Ключови изводи
Кратък отговор: Инспекцията на първия образец (FAI) и PPAP и двете доказват, че детайлът е приет преди производството, но с различен обхват. FAI потвърждава, че пробен детайл отговаря на всяко изискване от чертежа, всяко измерение, материал и бележка се проверяват и записват.
PPAP (Процес за одобряване на производствени части) е по-широк пакет, дефиниран от AIAG, който доказва, че самият производствен процес може повторяемо да произвежда съответстващи детайли; той включва измервателните резултати в стил FAI плюс поток на процеса, PFMEA, план за контрол, проучвания на способността и още.
FAI се отнася до детайла; PPAP се отнася до процеса. На практика FAI обикновено е един елемент в подаването за PPAP.
Инспекцията на първия образец (FAI) е документирана верификация, че представителен детайл, „първият образец“, отговаря на всяко изискване от неговия чертеж и спецификация.
Инспектор взема пробен детайл от производствения процес и измерва и записва всяка характеристика: всяко измерение спрямо неговата толерантност, материала спрямо спецификацията, всяка бележка и обозначение на чертежа, повърхностни обработки, резби и специални процеси.
Резултатът е формален доклад (в аерокосмическата индустрия, комплект формуляри AS9102), който показва, характеристика по характеристика, че детайлът е в съответствие.
FAI е по същество съсредоточена върху детайла: въпросът е „съответства ли този реален детайл на чертежа във всяко отношение?“ Тя се задейства при нов детайл, промяна в дизайна, ново производствено място или процес, или при дълъг прекъс във производството, всичко, което може да промени дали детайлът съответства.
FAI доказва, че детайлът, както е произведен, е правилен. Това е мощен инструмент за улавяне на грешки при тълкуване на чертежи и настройки, защото принуждава някой да провери всяко изискване, вместо само няколко рутинно проверявани.
PPAP, Процес за одобряване на производствени части, е по-широк. Произхождащ от автомобилната индустрия (AIAG), това е стандартизиран пакет доказателства, който показва, че производственият процес на доставчика може да произвежда детайли, които последователно отговарят на всички изисквания, при производствени обеми и темпове.
Пълното подаване за PPAP може да включва до осемнадесет елемента: проектни записи, документ за инженерна промяна, диаграма на потока на процеса, PFMEA, план за контрол, анализ на измерителната система (MSA), измервателни резултати, резултати от материални и изпитвателни изпитвания, първоначални проучвания за способността на процеса, пробен детайл и удостоверението за подаване на детайла (PSW), което ги обединява.
Елементът с измервателни резултати по същество представлява данни в стил FAI, но това е само една част.
PPAP е съсредоточен върху процеса: въпросът не е само „дали този детайл е правилен?“, а „доказали ли сте, че вашият процес е настроен, контролиран, способен и документиран достатъчно, за да продължи да произвежда правилни детайли?“ Затова PPAP включва проучвания за способността и планове за контрол, които самият FAI не съдържа.
Основната разлика е в обхвата: FAI потвърждава детайла; PPAP потвърждава процеса, който произвежда детайла. FAI отговаря на конкретен въпрос, отговаря ли този пробен детайл на всяко изискване от чертежа?, и го прави изчерпателно.
PPAP отговаря на по-широкия въпрос: може ли този производствен процес надеждно да произвежда съответстващи детайли в обем и доказали ли сте това с пълния пакет доказателства?
Можете да преминете FAI за детайл, който по случайност е излязъл правилно от процес, който все още не е способен или контролиран; PPAP съществува точно за да затвори тази празнина, като изисква данни за способността, планове за контрол и анализ на видовете грешки освен еднократното измерване.
С други думи: FAI е моментна снимка на един добър детайл; PPAP е досието, което аргументира, че процесът ще продължи да произвежда добри детайли.
Поради това FAI сам по себе си е често срещан в индустрии с нисък обем и производство по чертеж, като аерокосмическата, докато PPAP е норма в автомобилната индустрия с голям обем, където повторяемостта на процеса е от съществено значение.
FAI и PPAP не са наистина конкуренти; те се припокриват и често един в друг. В подаване за PPAP елементът „измервателни резултати“ представлява FAI: същата проверка характеристика по характеристика, че детайлът отговаря на чертежа.
Така че извършването на PPAP обикновено означава, че сте направили и FAI като един от елементите му.
Обратното не е вярно: самостоятелно подаване на FAI не включва поток на процеса, PFMEA, план за контрол или проучвания за способността, които съставляват останалата част от PPAP. Контекстът на индустрията определя кое ще ви поискат.
Аерокосмическата и отбранителната промишленост, управлявани от AS9102, разчитат на самостоятелно FAI (със своята първоначална строгост) и могат да не използват AIAG PPAP изобщо. Автомобилната индустрия използва PPAP като праг за одобрение на производството, с вградени в него измервателни резултати в стил FAI.
Разбирането на връзката предотвратява често срещано объркване: доставчик, помолен за „FAI“ в автомобилен контекст, всъщност може да се очаква да предостави пълен PPAP, в който FAI е само част.
Доставчикът е одобрен да произвежда нова стоманена скоба с 60 характеристики, посочени на чертежа.
За FAI те взимат един производствен пробен детайл и измерват всичките 60 характеристики; всяка една е в границите на толерантността, сертификатът за материал отговаря на спецификацията и всички бележки са проверени. Докладът AS9102 показва 60 от 60 в съответствие, детайлът е правилен.
За PPAP този измервателен доклад става един елемент, но доставчикът трябва да подаде и още: проучване на способността с 30 части за трите критични характеристики, показващо Ppk над изисквания праг (например 1.67), диаграма на потока на процеса, PFMEA, идентифициращ как процесът може да произведе дефектна скоба и контролните мерки, които го предотвратяват, план за контрол и анализ на измерителната система, доказващ, че мерителните уреди са способни.
FAI доказа, че една скоба е в съответствие; PPAP доказа, че процесът е способен да произвежда съответстващи скоби с необходимата скорост и е контролиран да продължи да го прави.
Същият детайл, два много различни обема от доказателства: един детайл проверен срещу цял процес квалифициран.
Избирайте според индустрията, обема и какво се одобрява.
Използвайте FAI, когато сте в аерокосмическа, отбранителна или друга среда с нисък обем и производство по чертеж, управлявана от AS9102, когато дизайн или процес се променя и трябва повторна верификация, или когато просто трябва да докажете, че конкретен детайл отговаря на своя чертеж.
Използвайте PPAP, когато сте в автомобилната индустрия или друга високобройна индустрия, която изисква доказателства за одобрение на производството, когато поръчката на клиента или споразумението за качество го изисква, или когато въпросът е „може ли процесът ви да произвежда това повторяемо?“ вместо „дали този е правилен?“ На практика много доставчици правят и двете, защото PPAP съдържа FAI.
Решението рядко е само ваше, изискванията за качество на клиента обикновено диктуват кой пакет е нужен, но разбирането на разликата ви позволява правилно да определите обема на работата и да избегнете недоставяне (изпращане на FAI, когато е бил изискан PPAP) или презадоволяване (създаване на пълен PPAP, когато само standalone FAI е бил поискан).
Правилно одобрен и способен процес защитава фактора Качество на OEE още от първата производствена серия. FAI улавя грешките на ниво детайл, погрешно разчетена толерантност, неправилна настройка, които иначе биха генерирали загуби от дефекти незабавно.
PPAP отива по-далеч, като доказва способността на процеса предварително, което означава по-малко дефекти при старта на серийното производство и защита както на Качеството, така и на Наличността, които спиранията и доработките, предизвикани от дефекти, биха еродирали.
Индексите на способността в PPAP (Cpk и Ppk) са директни предиктори на процента дефекти, с който процесът ще работи, и следователно на фактора Качество, който можете да очаквате.
Силен анализ на измерителната система (виж повторяемост и възпроизводимост) гарантира, че данните за качество, които захранват вашия OEE, са надеждни от самото начало.
Пропускането на тази начална строгост се проявява по-късно като хронични загуби от качество, които са далеч по-скъпи за решаване, отколкото биха били за предотвратяване.
След като детайлът е одобрен и в производство, Fabrico проследява дали процесът реално предоставя качеството, което одобрението е обещало, улавяйки загуби от дефекти и доработки срещу текущия OEE, така че да видите дали реалното Качество съответства на способността, заявена в PPAP.
Когато процентът на дефектите в производството се отклонява от одобрената база, тенденцията на качеството в OEE го показва рано, посочвайки процес, който е излязъл от квалифицираното си състояние. Запазете демонстрация, за да свържете способността от етапа на одобрение с реалното производствено качество.
FAI потвърждава, че пробен детайл отговаря на всяко изискване от чертежа. PPAP е по-широк пакет, който доказва, че производственият процес може повторяемо да произвежда съответстващи детайли. FAI е за детайла; PPAP е за процеса и включва измервателни резултати в стил FAI като един от елементите си.
Да. Елементът с измервателни резултати в подаване за PPAP по същество е FAI, проверката характеристика по характеристика, че детайлът отговаря на чертежа. PPAP добавя поток на процеса, PFMEA, план за контрол, проучвания на способността и още върху това.
Аерокосмическата и отбранителната промишленост използват FAI съгласно AS9102, често като самостоятелна доставка. Автомобилната индустрия използва PPAP съгласно AIAG като праг за одобрение на производството, с вградени в него измервателни резултати в стил FAI. Изискванията за качество на клиента определят кое е необходимо.
Да. Правилната Инспекция на първия образец верифицира всяка характеристика на чертежа, всяко измерение, изискване за материал, бележка и специален процес, не само критичните няколко. Тази изчерпателност я прави ефективна за улавяне на грешки при настройка и тълкуване на чертежите.
Защото PPAP доказва, че процесът може повторяемо да произвежда съответстващи детайли, а не само че един детайл е правилен. Проучванията на способността (Cpk/Ppk) количествено показват колко надеждно процесът остава в рамките на толеранса, което една единствена FAI проба не може да покаже.
Вход
Блог
