Wichtigste Erkenntnisse
Produktions-Effizienz ist das Verhältnis zwischen der Produktion, die ein Prozess tatsächlich geliefert hat, und der Produktion, die er zu liefern geplant oder ausgelegt war.
Sie wird als Prozentwert ausgedrückt. 100% bedeutet, der Prozess lief genau mit seiner Sollrate.
Werksleiter nutzen sie, um eine praktische Frage zu beantworten: erreichen wir die Produktion, zu der diese Linie fähig ist?
Sie gilt für eine einzelne Maschine, eine Linie, eine Arbeitszelle oder ein ganzes Werk, solange Sie einen klaren Sollwert zum Vergleich haben.
Suchen Sie nach dem Begriff, und Sie finden auch die produktive Effizienz aus der Volkswirtschaftslehre.
Das ist eine andere Idee: eine Volkswirtschaft, die auf ihrer Produktionsmöglichkeitenkurve produziert. Dieser Leitfaden behandelt die Bedeutung auf der Fertigungsebene.
Die Standardformel ist:
Produktions-Effizienz (%) = Tatsächliche Produktion ÷ Soll-Produktion × 100
Soll-Produktion ist, was der Prozess in der gemessenen Zeit bei seiner Sollrate produzieren sollte.
Sie können dieselbe Idee auf drei Arten schreiben. Sie geben dieselbe Antwort, wenn die Zeitbasis dieselbe ist.
| Version | Formel | Am besten für |
|---|---|---|
| Output-basiert | Tatsächliche Produktion ÷ Soll-Produktion × 100 | Linien, die pro Lauf ein Produkt herstellen |
| Ratenbasiert | Tatsächliche Produktionsrate ÷ Soll-Produktionsrate × 100 | Vergleich von Läufen unterschiedlicher Länge |
| Zeitbasiert | Soll-Zeit erzielt ÷ tatsächlich genutzte Zeit × 100 | Gemischte Produkte mit unterschiedlichen Zykluszeiten |
Die Sollrate sollte aus der idealen Zykluszeit stammen: der schnellsten Zeit, in der der Prozess unter optimalen Bedingungen ein gutes Teil herstellen kann.
Wenn Sie den Sollwert stattdessen vom Vorjahresdurchschnitt ableiten, wird Ihre Effizienz gut aussehen, während die Linie weiterhin Produktion verliert. Unser Leitfaden zur idealen Zykluszeit erklärt, wie man die richtige Zahl findet.
Hier ist eine typische Schicht an einer Montagelinie, mit runden Zahlen, um die Mathematik einfach zu halten. Ersetzen Sie sie durch Ihre eigenen Werte.
| Posten | Wert |
|---|---|
| Schichtdauer | 480 Minuten |
| Geplante Pausen | 30 Minuten |
| Geplante Produktionszeit | 450 Minuten |
| Ungeplante Stillstände (Maschinenausfall und ein langer Stau) | 45 Minuten |
| Laufzeit | 405 Minuten |
| Ideale Zykluszeit | 60 Sekunden pro Einheit (60 Einheiten pro Stunde) |
| Produktionsmenge insgesamt | 340 |
| Abgelehnte Einheiten | 17 |
| Gute Einheiten | 323 |
In 405 Minuten Laufzeit sollte die Linie bei einer Einheit pro Minute 405 Einheiten herstellen.
Sie stellte 340 her. Also 340 ÷ 405 × 100 = 84,0%.
Diese Zahl beschreibt nur die Geschwindigkeit während des Laufens und entspricht daher dem OEE-Performance-Faktor. Sie ignoriert die 45 Minuten Stillstand vollständig.
In 450 geplanten Minuten sollte die Linie 450 Einheiten herstellen.
Sie stellte 340 her. Also 340 ÷ 450 × 100 = 75,6%.
Diese Version schließt jetzt die Stillstände ein, zählt aber immer noch die 17 abgelehnten Einheiten, als wären sie gut.
Overall Equipment Effectiveness (OEE) zählt nur gute Einheiten gegen die geplante Zeit.
Sie können es in einem Schritt prüfen: 323 gute Einheiten × 1 Minute ÷ 450 Minuten = 71,8%.
| Metrik | Ergebnis | Was sie verbirgt |
|---|---|---|
| Effizienz über die Laufzeit | 84,0% | Alle Ausfallzeiten und jeglicher Ausschuss |
| Effizienz über die geplante Zeit | 75,6% | Den gesamten Ausschuss |
| OEE | 71,8% | Nichts innerhalb der geplanten Zeit |
Keine dieser Zahlen ist falsch. Der Fehler ist , eine Zahl zu melden, ohne zu sagen, welche.
Wenn Ihr Team 84% meldet und das Werk sein Volumenziel verfehlt, ist diese Lücke meist der Grund. Für die vollständige Schritt-für-Schritt-Methode siehe unseren OEE-Berechnungsleitfaden.
Diese vier Kennzahlen lassen sich leicht verwechseln, daher hier, wie sie sich unterscheiden.
| Metrik | Welche Frage sie beantwortet | Typische Formel |
|---|---|---|
| Produktions-Effizienz | Haben wir mit der Sollrate produziert? | Tatsächliche Produktion ÷ Soll-Produktion |
| OEE | Wie viel der geplanten Zeit produzierte gute Teile mit voller Geschwindigkeit? | Verfügbarkeit × Performance × Qualität |
| Produktivität | Wie viel Output pro Einheit Input? | Output ÷ Arbeitsstunden (oder Kosten, oder Energie) |
| Auslastung | Wie viel der verfügbaren Zeit haben wir genutzt? | Genutzte Zeit ÷ verfügbare Zeit |
Ein einfacher Merksatz: Effizienz über die Laufzeit geht um Geschwindigkeit, OEE fasst verlorene Zeit, Geschwindigkeit und Qualität zusammen.
Die Produktivität kann steigen, während die Effizienz fällt, zum Beispiel wenn eine Linie mit drei statt vier Bedienern läuft und etwas langsamer wird. Unser Vergleich Produktivität vs Effizienz geht tiefer.
Es gibt keinen universellen Richtwert, weil das Ergebnis vollständig davon abhängt, wie eng Ihr Sollwert gesetzt ist.
Eine Linie mit einem lockeren Sollwert kann 95% melden, während eine Linie mit strengem Sollwert 80% meldet und mehr produziert.
Nutzen Sie stattdessen diese Faustregeln:
Stellen Sie sich vor, die Beispiel-Linie bekam einen Sollwert von 50 Einheiten pro Stunde, basierend auf "was sie normalerweise macht", statt 60.
Die Soll-Produktion über die 405 Laufminuten wird 337,5 Einheiten. Die Effizienz springt auf 100,7%, und niemand sucht nach der fehlenden Geschwindigkeit.
Ein Teil, das Sie verschrotten oder nacharbeiten, hat trotzdem Maschinenzeit verbraucht.
Wenn Sie es als Output zählen, wirkt eine Linie, die schnell läuft und Defekte produziert, wie Ihr bester Performer.
Das ist die häufigste Art, wie Ausfallzeiten aus einem Bericht verschwinden.
Geben Sie immer die Zeitbasis an, und verfolgen Sie die Verfügbarkeit separat, wenn Sie nur die Laufzeit-Effizienz melden.
Linie A produziert 900 von einem Soll von 1.000 (90%). Linie B produziert 100 von einem Soll von 200 (50%).
Der einfache Durchschnitt ist 70%. Die wahre kombinierte Zahl ist 1.000 ÷ 1.200 = 83,3%.
Addieren Sie immer zuerst Outputs und Sollwerte, dann teilen Sie.
Betriebsleiter protokollieren lange Ausfälle. Sie protokollieren selten einen 40-sekündigen Stau, der 30-mal in der Schicht passiert.
Diese Mikrostillstände erscheinen als "langsames Laufen", und die wahre Ursache wird nie gefunden.
Das klassische Six Big Losses-Framework ist die beste Karte, wo Output verloren geht.
| Verlust (OEE-Faktor) | Beispiel und erstes, was zu versuchen ist |
|---|---|
| Ausrüstungsfehler (Verfügbarkeit) | Beispiel: Motor löst aus, Förderer bricht Erstes, was zu versuchen ist: Präventive Wartung bei den Wiederholungstätern |
| Rüsten und Einstellen (Verfügbarkeit) | Beispiel: Umrüstungen, Freigabe erster Teile Erstes, was zu versuchen ist: SMED bei der längsten Umrüstung |
| Leerlauf und kleine Stopps (Performance) | Beispiel: Staus, blockierte Sensoren, mangelnde Zuführung Erstes, was zu versuchen ist: Automatische Erfassung von Stillständen, um die Top drei zu finden |
| Reduzierte Geschwindigkeit (Performance) | Beispiel: Unter der Nennleistung laufen "aus Sicherheitsgründen" Erstes, was zu versuchen ist: Finden Sie den Grund, warum die Geschwindigkeit reduziert wurde |
| Anlauf-Ausschuss (Qualität) | Beispiel: Ausschuss nach einer Umrüstung oder einem Neustart Erstes, was zu versuchen ist: Standard-Einstellungen für jedes Produkt |
| Produktions-Ausschuss (Qualität) | Beispiel: Defekte während eines stabilen Laufs Erstes, was zu versuchen ist: Prüfen Sie den Prozess an der Stelle des Defekts |
Die Liste ist so geordnet, wie die meisten Werke es angehen sollten: zuerst messen, dann Stillstände beseitigen, dann die Geschwindigkeit erhöhen, dann Ausschuss reduzieren, dann nachhaltig machen.
Automatische Daten vom SPS, einem Retrofit-Sensor oder einer Kamera zeichnen jeden Stillstand auf, einschließlich der kurzen.
Unser Leitfaden zu Maschinenüberwachungssystemen vergleicht die drei Optionen.
Setzen Sie die Sollrate aus der idealen Zykluszeit für jedes Produkt.
Schreiben Sie sie auf und ändern Sie sie nur durch eine kontrollierte Überprüfung.
Verwenden Sie eine kurze Liste von Stillstandsgründen, die Bediener in Sekunden auswählen können.
Fünfzehn bis fünfundzwanzig klare Gründe funktionieren besser als hundert vage. Siehe Design von Stillstands-Grundcodes.
Rangieren Sie Ihre Verluste nach verlorenen Minuten und arbeiten Sie an den ein bis zwei größten.
Ein Pareto-Diagramm zeigt in der Regel, dass eine Handvoll Ursachen den Großteil des verlorenen Outputs treibt.
Trennen Sie die Schritte, die mit gestoppter Maschine erfolgen müssen, von denen, die im Voraus vorbereitet werden können.
Verschieben Sie dann so viel Arbeit wie möglich außerhalb des Stillstands. Unser SMED-Leitfaden führt durch die Methode.
Zählen Sie, wie oft die Linie für weniger als zwei Minuten stoppt und welche Station sie verursacht.
Häufige kurze Stillstände sind oft günstig zu beheben: eine Führungsleiste, die Position eines Sensors, ein Produkt, das leicht außerhalb der Spezifikation liegt.
Die meisten wiederkehrenden Fehler treten immer an derselben Stelle auf: dasselbe Lager, derselbe Riemen, derselbe Sensor.
Setzen Sie sie auf einen präventiven Wartungsplan basierend auf Laufstunden oder Zyklen, und lassen Sie Bediener Reinigung und einfache Prüfungen durch autonome Wartung übernehmen.
Die Reparaturzeit wächst, wenn Techniker auf Teile, Zeichnungen oder die Historie der Maschine warten.
Halten Sie kritische Ersatzteile auf Lager und die Anlagenhistorie mit einem Scan erreichbar. Siehe mittlere Reparaturzeit für die Hebel.
Der Output der ganzen Linie wird durch den langsamsten Schritt bestimmt, also prüfen Sie, dass der Engpass mit seiner idealen Zykluszeit läuft und nie auf Material wartet.
Eine Stunde, die am Engpass gewonnen wird, ist eine Stunde Gewinn für die ganze Linie. Eine Stunde Gewinn anderswo oft nicht.
Unser Leitfaden zur Engpassanalyse zeigt, wie man ihn findet.
Jede verworfene Einheit verschwendet die Maschinenzeit, die sie hergestellt hat.
Verfolgen Sie die Erstdurchlauf-Ausbeute nach Produkt und beheben Sie Anlauf-Ausschuss mit Standard-Einstellungen für jede Umrüstung.
Zwei Bediener an derselben Linie fahren sie oft mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten.
Halten Sie die beste bekannte Methode als Standardarbeit fest und schulen Sie dann jede Schicht darauf.
Eine kurze tägliche Überprüfung verhindert, dass Verluste normal werden.
Schauen Sie sich die drei größten Verluste von gestern an, vereinbaren Sie je eine Maßnahme und prüfen Sie sie am nächsten Tag. Unser Leitfaden für tägliche OEE-Meetings gibt eine einfache Agenda.
Begrenzen Sie den Umfang auf eine Linie, bis die Zahlen vertrauenswürdig sind. Eine unzuverlässige Kennzahl auf zehn Linien auszurollen, vermehrt nur die Diskussionen.
Fabrico ist eine OEE-Plattform mit vollständigem CMMS integriert.
Sie sammelt Daten von Ihren Maschinen über SPS-Verbindungen, IoT-Sensoren und KI-Kameras und berechnet Verfügbarkeit, Performance, Qualität und OEE in Echtzeit.
Sie erkennt Mikrostillstände, zeigt Ausfallzeiten, MTTR und MTBF pro Maschine und erlaubt den Export der Daten, wenn Sie sie benötigen.
Weil die Instandhaltung in derselben Plattform lebt, kann Ihr Team einen Arbeitsauftrag öffnen oder einen präventiven Wartungsplan für eine Maschine einrichten, die immer wieder stehen bleibt, und Ersatzteil-Bestände prüfen, ohne das Tool zu wechseln.
Der KI-Assistent beantwortet Fragen zu Verlusten und zur Historie einer Maschine in klarer Sprache.
Möchten Sie Ihre eigene Produktions-Effizienz sehen, gemessen statt geschätzt? Buchen Sie eine Demo.
Für den größeren Überblick beginnen Sie mit unserem OEE für die Fertigung-Leitfaden.
Produktions-Effizienz = tatsächliche Produktion ÷ Soll-Produktion × 100.
Soll-Produktion ist, was der Prozess in derselben Zeit bei seiner Sollrate produzieren sollte, idealerweise basierend auf der idealen Zykluszeit.
Ja, aber behandeln Sie es als Warnung, nicht als Erfolg.
Ein Ergebnis über 100% bedeutet meist, dass die Sollrate zu niedrig gesetzt wurde oder die Produktionszählung etwas enthält, was sie nicht enthalten sollte. Wenn eine Linie regelmäßig ihren Sollwert übertrifft, überprüfen Sie den Sollwert gegen die ideale Zykluszeit.
Produktions-Effizienz über die Laufzeit misst die Geschwindigkeit gegenüber einem Soll. OEE multipliziert Verfügbarkeit, Performance und Qualität und erfasst so auch Ausfallzeiten und Ausschuss.
Im obigen Beispiel ergab dieselbe Schicht 84,0% Effizienz über die Laufzeit und 71,8% OEE.
Effizienz vergleicht die tatsächliche Produktion mit einem Soll. Produktivität vergleicht Output mit einem Input, wie Arbeitsstunden, Kosten oder Energie.
Sie können das eine verbessern, ohne das andere zu verbessern, also verfolgen Sie beides.
Messen Sie sie kontinuierlich und überprüfen Sie sie mindestens einmal pro Schicht oder einmal täglich.
Wöchentliche oder monatliche Berichte sind nützlich für Trends, aber sie sind zu langsam, um die Stillstände zu erfassen, die die Verluste verursachen.
Verwenden Sie die zeitbasierte Version. Multiplizieren Sie für jedes Produkt die hergestellten Einheiten mit seiner Standardzykluszeit, um die erzielte Soll-Zeit zu erhalten.
Addieren Sie diese, teilen Sie durch die von Ihnen gewählte Zeitbasis (Laufzeit oder geplante Zeit) und multiplizieren Sie mit 100. Geben Sie an, welche Basis Sie verwendet haben, denn die beiden liefern unterschiedliche Antworten.
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