Производствена ефективност: формула, примери и как да я подобрите

Ключови изводи

• Производствена ефективност сравнява това, което процесът всъщност е произвел, с това, което би трябвало да произведе за същото време.
• Формулата е проста: фактическо производство ÷ стандартно производство × 100. Трудната част е да изберете правилния стандарт и правилната времева основа.
• Същата смяна може честно да отчете 84.0%, 75.6% или 71.8%, в зависимост от това кое време броите и дали броите бракованите детайли.
• Производствената ефективност върху времето на работа ви казва колко бързо сте работили. OEE също ви казва колко време сте загубили при спирания и колко сте бракували.
• Спирания, които никой не е записал, често са голяма част от загубата, затова измервайте на машината, преди да се опитвате да подобрите нещо.

Какво е производствена ефективност?

Производствена ефективност е отношението между произведения от процеса обем и обема, за който е проектиран или планиран да произведе.

Изразява се като процент. 100% означава, че процесът е работил точно с неговата стандартна скорост.

Ръководителите на заводи я използват, за да отговорят на един практичен въпрос: получаваме ли обема, за който тази линия е способна?

Тя се прилага за една машина, линия, работна клетка или цял завод, стига да имате ясен стандарт за сравнение.

Производствена ефективност срещу продуктивна ефективност

Ако търсите термина, ще намерите и продуктивна ефективност от икономиката.

Това е различна идея: икономика, която произвежда на своята граница на производствените възможности. Това ръководство е за значението на производствения цех.

Формулата за производствена ефективност

Стандартната формула е:

Производствена ефективност (%) = Фактическо производство ÷ Стандартно производство × 100

Стандартното производство е това, което процесът трябва да произведе в измерваното време при неговата стандартна скорост.

Можете да изразите същата идея по три начина. Те дават една и съща стойност, когато времевата основа е едно и също.

Откъде идва стандартът

Стандартната скорост трябва да идва от идеалното време на цикъла: най-бързото време, за което процесът може да произведе един годен детайл при оптимални условия.

Ако зададете стандарта от средното на миналата година, вашата ефективност ще изглежда добра, докато линията продължава да губи производство. Нашето ръководство за идеално време на цикъл обяснява как да намерите правилния брой.

Пример в действие: една смяна, три честни отговора

Ето типична смяна на монтажна линия, с кръгли числа, за да запазим сметките прости. Заменете ги със собствените си стойности.

Отговор 1: ефективност върху време на работа = 84.0%

За 405 минути работа, линията трябва да произведе 405 броя при една бройка на минута.

Произведе 340. Значи 340 ÷ 405 × 100 = 84.0%.

Това число описва само скоростта по време на работа, така че то е равно на фактор "производителност" в OEE. Игнорира напълно 45-те минути спирания.

Отговор 2: ефективност върху планираното време = 75.6%

За 450 планирани минути, линията трябва да произведе 450 броя.

Произведе 340. Значи 340 ÷ 450 × 100 = 75.6%.

Тази версия вече включва спиранията, но все още брои 17-те отхвърлени бройки, сякаш са годни.

Отговор 3: OEE = 71.8%

Общата ефективност на оборудването (OEE) отчита само годните бройки спрямо планираното време.

• Наличност = 405 ÷ 450 = 90.0%
• Производителност = 340 ÷ 405 = 84.0%
• Качество = 323 ÷ 340 = 95.0%
• OEE = 90.0% × 84.0% × 95.0% = 71.8%

Можете да го проверите и в една стъпка: 323 годни бройки × 1 минута ÷ 450 минути = 71.8%.

Какво казват трите отговора

Нито едно от тези числа не е грешно. Грешката е в отчитане на едно без да се каже кое точно е то.

Ако вашият екип отчита 84% и заводът не достига целта за обем, тази разлика обикновено е причината. За пълния стъпка по стъпка метод вижте нашето ръководство за изчисляване на OEE.

Производствена ефективност срещу OEE, продуктивност и използване на капацитета

Тези четири метрики лесно се бъркат, затова ето как се различават.

Лесен начин да го запомните: ефективността върху време на работа е за скоростта, OEE е за загубеното време, скоростта и качеството заедно.

Продуктивността може да се повиши, докато ефективността пада, например когато линия работи с трима оператори вместо четирима и леко забавя темпото. Нашето сравнение на продуктивност срещу ефективност разглежда темата по-дълбоко.

Каква е добрата производствена ефективност?

Няма универсален ориентир, защото резултатът зависи изцяло от това колко стегнат е стандартът ви.

Линия със свободен стандарт може да отчете 95%, докато линия със строг стандарт отчита 80% и произвежда повече.

Използвайте тези правилни насоки вместо това:

• Сравнявайте линия със себе си във времето, със същия стандарт и същата времева основа.
• Тълкувайте всяко над 100% като предупреждение. Ако стандартът ви е базиран на идеалното време на цикъла, това обикновено означава, че стандартът е зададен твърде ниско или броенето е грешно.
• Използвайте OEE за сравнения между сходни линии, защото той по дефиниция е закотвен към идеалното време на цикъла, докато стандартите за ефективност варират от завод до завод. OEE от 85% е широко цитирана световна класа, но повечето фабрики измерват значително по-ниско (вижте световна класа OEE).

Пет грешки, които карат числата за ефективност да лъжат

1. Стандарт, който е твърде бавен

Представете си, че примерната линия е получила стандарт 50 броя в час, базиран на "какво обикновено прави", вместо 60.

Стандартното производство за 405 минути работа става 337.5 броя. Ефективността скача до 100.7%, и никой не търси липсващата скорост.

2. Броене на лошите части като производство

Детайл, който бракувате или преработвате, все пак е използвал машинно време.

Ако го броите като производство, линия, която работи бързо и прави дефекти, ще изглежда като най-добрият изпълнител.

3. Измерване само върху време на работа

Това е най-разпространеният начин, по който престоят изчезва от отчет.

Винаги посочвайте времевата основа и проследявайте наличността отделно, ако отчитате само ефективност върху време на работа.

4. Усредняване на проценти

Линия А прави 900 от стандартни 1,000 (90%). Линия Б прави 100 от стандартни 200 (50%).

Простото средно е 70%. Истинската комбинирана стойност е 1,000 ÷ 1,200 = 83.3%.

Винаги първо събирайте обемите и стандартите, после делете.

5. Доверие на ръчни записи

Операторите записват дълги аварии. Рядко записват 40-секундно задръстване, което се случва 30 пъти на смяна.

Тези микро спирания се проявяват като "бавна работа", и истинската причина никога не се открива.

Къде се губи ефективността: шестте големи загуби

Класическата рамка на шестте големи загуби е най-добрата карта къде изчезва производството.

12 начина да подобрите производствената ефективност

Списъкът е подреден така, както повечето фабрики би трябвало да действат: първо измервайте, после премахнете спиранията, после ускори те, после намалете брака, после поддържайте.

1. Измервайте на машината, не на клипборд

Автоматични данни от PLC, ретрофит сензор или камера записват всяко спиране, включително и кратките.

Нашето ръководство за системи за мониторинг на машини сравнява трите опции.

2. Поправете стандарта преди да гоните числото

Задайте стандартната скорост от идеалното време на цикъла за всеки продукт.

Запишете го и го сменяйте само чрез контролиран преглед.

3. Дайте причина за всяко спиране

Използвайте кратък списък с причини за спиране, които операторите могат да изберат за секунди.

Петнадесет до двадесет и пет ясни причини работят по-добре от сто неясни. Вижте дизайн на кодове за причините на престой.

4. Нападнете най-голямата загуба първо

Подреждайте загубите по изгубени минути и работете по най-голямата една или две.

Една Парето диаграма обикновено показва, че няколко причини водят до повечето изгубено производство.

5. Съкратете смяните със SMED

Разделете стъпките, които трябва да се случат със спряла машина, от тези, които могат да се подготвят предварително.

После преместете възможно най-много работа извън спирането. Нашето SMED ръководство преминава през метода.

6. Направете кратките спирания видими

Бройте колко често линията спира за по-малко от две минути и коя станция ги причинява.

Честите кратки спирания често са евтини за отстраняване: водач, позиция на сензора, продукт, който е леко извън спецификация.

7. Предотвратявайте повредите, които вече знаете

Повечето повтарящи се повреди се връщат на едно и също място: същата лагер, същият ремък, същият сензор.

Поставете ги в график за превантивна поддръжка базиран на работни часове или цикли и оставете операторите да се грижат за почистване и основни проверки чрез автономна поддръжка.

8. Съкратете ремонтите, които не можете да предотвратите

Времето за ремонт нараства, когато техниците чакат части, чертежи или история на машината.

Дръжте критичните резервни части в наличност и историята на актива на един скенер разстояние. Вижте средно време за ремонт за лостовете.

9. Работете ограниченията при нейната номинална скорост

Производството на цялата линия се определя от най-бавната стъпка, затова проверете дали тесното място работи при идеалното си време на цикъла и никога не чака материал.

Един спечелен час на тесното място е един спечелен час за цялата линия. Един спечелен час другаде често не е.

Нашето ръководство за анализ на тесните места показва как да го намерите.

10. Направете го правилно от първия път

Всяка отхвърлена бройка губи машинното време, което я е произвело.

Проследявайте first pass yield по продукт и оправете стартовия брак със стандартни настройки за всяка смяна.

11. Стандартизирайте работата и тренирайте според нея

Двама оператори на една и съща линия често я движат с различна скорост.

Запишете най-добрия познат метод като стандартна работа, след това обучете всяка смяна.

12. Преглеждайте числата всеки ден

Кратък ежедневен преглед не позволява загубите да станат нормални.

Погледнете вчерашните топ три загуби, договорете едно действие за всяка и ги проверете на следващия ден. Нашето ръководство за ежедневна OEE среща дава прост дневен ред.

Четири седмичен план за повишаване на производствената ефективност

1. Седмица 1: изберете линията-тапа, потвърдете идеалното време на цикъла за всеки продукт и се договорете за една времева основа.
2. Седмица 2: стартирайте автоматичното улавяне на данни и въведете кратък списък с причини за кратки спирания.
3. Седмица 3: изградете Парето на загубите и изберете топ две за отстраняване.
4. Седмица 4: отстранете ги, измерете отново и запишете какво се е променило.

Ограничете обхвата до една линия, докато числата не бъдат доверени. Разгръщането на недоверен показател на десет линии само умножава аргументите.

Как помага Fabrico

Fabrico е OEE платформа с пълен CMMS вграден.

Тя събира данни от вашите машини чрез PLC връзки, IoT сензори и AI камери и изчислява наличност, производителност, качество и OEE в реално време.

Открива микро спирания, показва престои, MTTR и MTBF по машина и ви позволява да експортирате данните, когато имате нужда.

Тъй като поддръжката живее в същата платформа, вашият екип може да отвори наряд за работа или да настрои план за превантивна поддръжка за машина, която постоянно спира, и да провери наличностите на резервни части, без да сменя инструменти.

Асистент с изкуствен интелект отговаря на въпроси за загубите и историята на машината на разбираем език.

Искате да видите своята собствена производствена ефективност, измерена вместо оценена? Резервирайте демонстрация.

За по-голямата картина започнете с нашето ръководство за OEE за производство.