Какво е наличност? Изчисляване и подобряване на този ключов показател за поддръжка

Казано по-просто, наличността определя процента от времето, през което оборудването е в експлоатация и е способно да изпълнява предназначената си функция, когато е планирано или се изисква да работи. Това е пряка мярка за оперативна готовност .

Това ръководство ще предостави ясно и практично разбиране за наличността:

• Какво наистина представлява (и какво не).
• Защо проследяването му е абсолютно критично за всяка операция.
• Как да го изчислим, използвайки общи формули.
• Ключовите фактори, които повишават или намаляват наличността.
• Стратегии, които можете да използвате, за да подобрите този жизненоважен показател.

Нека започнем с по-точното дефиниране на „Наличност“.

Наличността е нещо повече от просто въпрос „Работи ли машината в момента?“. Тя измерва вероятността даден актив да бъде в експлоатация и готов да изпълнява предназначената си функция при определени условия през времето, през което се предполага , че ще работи.

Мислете за това по следния начин: ако планирате производствена линия да работи за 8-часова смяна, „Наличност“ ви показва какъв процент от тези 8 часа линията действително е била способна да произведе.

Наличност срещу надеждност: Важно разграничение

Хората понякога бъркат наличността с надеждността, но те измерват различни неща:

• Надеждност : Фокусира се върху това колко дълго оборудването работи без повреди. Често се измерва със средно време между повреди (MTBF) . Високонадеждната машина се поврежда рядко.
• Наличност: Фокусира се върху това дали оборудването е в експлоатация, когато ви е необходимо . Взема се предвид както колко често се поврежда (надеждност) , така и колко бързо може да бъде възстановено в експлоатация след повреда или по време на планирана поддръжка (поддръжка) .

Аналогия: Помислете за колата си.

• Надеждността е колко мили обикновено изминавате между повреди по магистралата.
• Наличността е шансът колата ви да запали и да е готова за шофиране, когато трябва да тръгнете за работа сутринта. Колата ви може да е много надеждна (рядко се поврежда по време на шофиране), но ако прекара три седмици в сервиза за дребен ремонт (лоша поддръжка), наличността ѝ през този период е ужасна.

Високата надеждност допринася за висока наличност, но дългите времена за ремонт могат да унищожат наличността дори на надеждно оборудване.

Значението на оперативния контекст

Наличността почти винаги се измерва в контекста на планираното или насрочено работно време . Ако една машина е планирана да работи 8 часа на ден, 5 дни в седмицата, нейната наличност се изчислява въз основа на оперативното ѝ състояние през тези 40 часа. Времето извън планирания график (нощи, уикенди, празници, освен ако не е 24/7 операция) обикновено не се включва в знаменателя на изчислението. Това прави показателя пряко свързан с изпълнението на производствените графици и оперативните цели.

Измерването на наличността на оборудване не е просто академично упражнение за отдела по поддръжка. Това е основен ключов показател за ефективност (KPI), който предоставя критична информация и води до осезаеми бизнес ползи. Ето защо постоянното проследяване на този показател е от съществено значение:

То количествено определя вашата оперативна реалност

Наличността прорязва субективните мнения („Границата изглежда много надолу“) и предоставя твърдо число, представящо колко често вашите активи са наистина готови да се представят. Тя ви дава обективна базова линия, за да разберете:

• Доколко оборудването отговаря на производствените изисквания.
• Реалното въздействие на проблемите, свързани с оборудването, върху вашия капацитет.

Това прави видима цената на престоя

Всяка минута, в която критичен актив не работи, когато би трябвало да работи, струва пари – загубено производство, бездействащ труд, потенциално пропуснати срокове. Наличността отразява пряко това загубено време. Проследяването ѝ подчертава мащаба на проблема и помага за изграждането на бизнес аргументи за инициативи за подобрение.

Той ръководи стратегията за поддръжка и разпределението на ресурсите

Постоянно ниският резултат за наличност е ясен сигнал, че нещо се нуждае от внимание. Той ви кара да попитате:

• Надеждност на проблема ли е? (Твърде чести ли са повреди?) Това сочи необходимостта от по-добра превантивна или прогнозна поддръжка или анализ на първопричините .
• Поддържаем ли е проблемът? (Ремонтите отнемат ли твърде много време?) Това сочи необходимостта от по-добро планиране, график, обучение на техници, управление на резервни части или инструменти за отстраняване на неизправности.
  Анализът на тенденциите в наличността помага да се фокусират усилията и ресурсите за поддръжка там, където те ще имат най-голямо въздействие.

Подпомага по-интелигентното вземане на решения

Данните за наличност предоставят обективни доказателства в подкрепа на важни решения:

• Обосновка на инвестицията: Демонстрирането на ниска наличност на критичен актив може да оправдае разходите за подобрения в надеждността, нови диагностични инструменти или увеличаване на персонала за поддръжка.
• Ремонт срещу подмяна: Проследяването на наличността, наред с нарастващите разходи за поддръжка, помага да се определи моментът, в който подмяната на остарял актив става по-икономична от продължаването на ремонта му.
• Оперативно планиране: Познаването на реалистичната наличност на оборудване помага на плановиците на производството да създават по-постижими графици.

Измерва подобрението с течение на времето

Не можете ефективно да подобрите това, което не измервате. Проследяването на наличността ви позволява да:

• Поставете ясни цели за подобрение (напр. „Увеличете наличността на линия А от 85% на 92%“).
• Обективно измервайте успеха на програмите за поддръжка, проектите за надеждност или инвестициите в нови инструменти или обучение, насочени към увеличаване на времето за непрекъсната работа.

Директно свързва поддръжката с производствените цели

Наличността е мостов показател, свързващ дейностите по поддръжка с оперативните резултати. По-високата наличност пряко допринася за:

• Повишена производствена производителност и капацитет.
• По-добра навременна доставка.
• Подобрена способност за задоволяване на търсенето на клиентите.

Това е ключов компонент на цялостната ефективност на оборудването (OEE).

Наличността е един от трите основни фактора при изчисляването на OEE (Наличност x Производителност x Качество). Разбирането и подобряването на наличността е от основно значение за подобряване на цялостната производствена производителност, измерена чрез този световно признат стандарт.

Накратко, проследяването на наличността осигурява важна видимост върху оперативното състояние, насочва усилията за подобрение и помага за съгласуване на дейностите по поддръжка с основните бизнес цели.

Изчисляването на наличността не е прекалено сложно, но изисква точни данни и последователни дефиниции . Основната концепция е винаги една и съща: сравнете времето, през което оборудването е било действително готово за работа, с времето, през което е трябвало да работи.

Преразглеждане на основната концепция:

Наличност = Време, в което оборудването е било готово / Време, в което оборудването е трябвало да бъде готово

Често срещани формули за изчисление:

Има два основни начина за изчисляване на наличността, в зависимост от данните, с които разполагате:

Формула 1: Въз основа на измервания на времето

Това е най-прекият начин за изчисляване на действителната оперативна наличност за определен период (например смяна, ден, седмица).

Наличност (%) = (Време на работа / (Време на работа + Време на престой)) * 100

Като алтернатива, като се използва общото планирано време:

Наличност (%) = ((Планирано време - Време на престой) / Планирано време) * 100

• Дефиниране на термините:
  • Планирано време: Общото време, през което оборудването е било планирано или насрочено да работи по време на периода на измерване. (напр. 8 часа за смяна, 40 часа за седмица). Бъдете последователни в дефинирането му – включва ли планирани почивки?
  • Време на престой:   Това е най-важното определение, което трябва да установите и прилагате последователно. То представлява общото време в рамките на планираното време , през което оборудването не е било в състояние да изпълнява предназначената си функция. Трябва да решите какво да включите:
    • Непланиран престой : Появи на повреди, неочаквани повреди, чакане за поддръжка. (Почти винаги са включени).
    • Планиран престой поради поддръжка: Времето, необходимо за планирани престойни дейности по поддръжката или задачи по поддръжката по време на планирания оперативен период. (Често се включва в изчисленията за оперативна наличност, тъй като машината не е налична за производство по това време).
    • Време за настройка/превключване: Време, прекарано в подготовка на машината за нов продукт или партида. (Често се включва в изчисленията за наличност на OEE, тъй като е загуба спрямо потенциалното време за производство).
    • Други спирки: Чакане за материали, почивки на оператора, срещи (определението варира – ясно дефинирайте дали това се отчита спрямо наличността на оборудване или оперативната ефективност).
    • Препоръка: За практическо проследяване на работата, често включвайте цялото време, през което машината е била планирана, но не е произвеждала поради спиране, свързано с оборудването (непланирана или планирана поддръжка, настройка). Документирайте ясно избраното от вас определение!
  • Време на работа: Действителното време, през което оборудването е работило и е било способно да изпълнява функцията си в рамките на планираното време. ( Време на работа = Планирано време - Време на престой ).

Формула 2: Базирана на показатели за надеждност и поддръжка

Тази формула изчислява присъщата или постижима наличност въз основа на характеристиките на повреди и ремонти на оборудването за по-дълъг период.

Наличност (%) = (MTBF / (MTBF + MTTR)) * 100

• Дефиниране на термините:
  • MTBF (Средно време между повреди): Средното време, през което оборудването работи успешно между повреди. Това е мярка за надеждност . ( MTBF = Общо време на работа / Брой повреди ).
  • MTTR (Средно време за ремонт): Средното време, необходимо за ремонт на оборудването и възстановяването му до работно състояние след възникване на повреда. Това е мярка за поддръжка . ( MTTR = Общо време на престой (за ремонти) / Брой повреди ).

Тази формула е полезна за разбиране на теоретичната наличност въз основа на ефективността на проектиране и поддръжка, но формулата, базирана на времето, често дава по-добра картина на ежедневната оперативна реалност.

Изисквания за данни: Точността е всичко!

Независимо от използваната формула, точното изчисление зависи изцяло от събирането на точни данни:

• Планирани оперативни времена: Познавайте планираните оперативни времена за всеки актив.
• Точно регистриране на прекъсванията: Това е от първостепенно значение! Нуждаете се от надежден начин за записване на началния час , крайния час и кода на причината за всяко съответно събитие, свързано с прекъсване (въз основа на вашата дефиниция). Ръчните регистрационни файлове са известни с това, че са неточни. Силно се препоръчва използването на CMMS/AMMS за регистриране на прекъсванията.

Правила за последователност!

Изберете определение за „Престой“ и метод за изчисление, документирайте го ясно и го прилагайте последователно за цялото оборудване и във времето. Сравняването на данните за наличност, изчислени по различни правила, е безсмислено.

Наличността на оборудване не е просто случайно число; тя е пряк резултат от няколко взаимосвързани фактора, свързани с това колко надеждно е вашето оборудване, колко ефективно го поддържате и колко добре функционират поддържащите процеси. Ако метриката ви за наличност е по-ниска от желаната, причината вероятно се крие в една или повече от следните области:

1. Надеждност на оборудването (честота на повреди)

Това е основен фактор, пряко свързан със средното време между отказите (MTBF) . Казано по-просто:

• Колко често оборудването се поврежда неочаквано? Оборудването, което често се поврежда, естествено ще има по-малко време на работа и следователно по-ниска наличност, дори ако ремонтите са бързи. Факторите, влияещи върху надеждността, включват:
  • Възраст и състояние на активите: По-старото или лошо поддържано оборудване е склонно да се поврежда по-често.
  • Работни условия: Работата на оборудването извън проектните му параметри (напр. претоварване, високи температури) увеличава натоварванията и процента на повреди.
  • Качество на оригиналния дизайн/производство: Някои устройства са по своята същност по-здрави от други.
  • Ефективност на проактивната поддръжка : Лошите практики за управление на ремонти/проактивна поддръжка позволяват влошаване на състоянието и водят до по-чести повреди.

2. Поддръжка (бързина и лекота на ремонт)

Това се отнася до това колко бързо и ефикасно оборудването може да бъде възстановено в експлоатация след възникване на повреда , често измервано чрез средно време за ремонт (MTTR) . Дългите времена за ремонт намаляват наличността. Факторите, влияещи върху поддръжката, включват:

• Сложност на ремонта: Някои повреди са по своята същност по-трудни и отнемат време за отстраняване.
• Ефективност на отстраняването на неизправности: Колко бързо техниците могат точно да диагностицират основната причина за повредата? Това зависи от уменията, документацията и диагностичните инструменти.
• Умения и обучение на техници: Добре обучените техници с правилните умения могат да извършват ремонти много по-бързо и по-ефективно.
• Наличност на процедури: Ясните и точни стандартни оперативни процедури (СОП) за често срещани ремонти ускоряват процеса и осигуряват последователност.
• Достъпност на оборудването: Лесно ли е достъпно оборудването за поддръжка или изисква значително разглобяване или маневриране? (аспект на проектиране за поддръжка).

3. Практики и процеси за поддръжка

Ефективността на цялостния ви работен процес по поддръжката има огромно влияние:

• Ефективност на превантивната/прогнозната поддръжка: Както е споменато в раздела за надеждност, добре изпълнените програми за превантивна/прогнозна поддръжка (PM) и прогнозна поддръжка (PdM) предотвратяват повреди, които причиняват престой. Лошо изпълнените програми не го правят.
• Планиране и график на поддръжката: Това е от решаващо значение за намаляване на средното време за ремонт (MTTR). Когато работата е правилно планирана (идентифицирани части, готови процедури, осигурена безопасност) и е ефективно планирана, продължителността на ремонта е значително съкратена в сравнение с реактивната, непланирана работа.
• Качество на изпълнение на работата: Нискокачествените ремонти водят до повтарящи се повреди, което директно намалява наличността с течение на времето. Прецизните практики за поддръжка са ключови.

4. Наличност на резервни части и логистика

Не можете да поправите оборудване, ако нямате необходимите части. Закъсненията, причинени от липсващи резервни части, са основен фактор за дългия MTTR и лошата наличност. Това включва:

• Ефективен контрол на инвентара: Наличие на правилните критични резервни части на склад в точното количество.
• Организация на склада: Възможност за бързо намиране на необходимата част, след като бъде идентифицирана.
• Ефективност на снабдяването: Колко бързо могат да бъдат поръчани и получени части, които не са на склад?

5. Закъснения в логистиката и поддръжката

Дори и с квалифицирани техници и налични части, могат да възникнат забавяния, докато се чака:

• Наличност на техник: Чака се освобождаването на подходящия квалифициран техник.
• Оперативно освобождаване: Изчакване производството да завърши цикъл или да направи оборудването достъпно.
• Разрешителни: Изчакване на издаване на разрешителни за безопасност (LOTO, затворено пространство, огнева работа).
• Спомагателно оборудване: Изчакване на асансьори, кранове или специализирани инструменти.
• Координация: Закъснения поради лоша комуникация между поддръжката, експлоатацията и магазините.

6. Планирана продължителност и график за поддръжка

Макар и съществена, планираната поддръжка (превенция на експлоатацията, планово-програма за управление на мощността, основен ремонт), извършвана по време на планираното работно време, се отчита като престой в много изчисления за наличност (особено за OEE). Следователно:

• Ефективност на задачите по планиране на поддръжката: Колко време всъщност отнема извършването на планирана поддръжка? Оптимизирането на процедурите за планиране на поддръжката може да сведе до минимум това време на престой.
• Стратегия за планиране: Могат ли планирането на преходи да се извършва по време на непроизводствени периоди (нощи, уикенди, смени), за да се избегне въздействие върху оперативната наличност?

7. Време за настройка и превключване

В производствени среди времето, необходимо за превключване на оборудването от производство на един продукт към друг, често се счита за планиран престой и пряко влияе върху OEE наличността. Намаляването на времето за настройка/смяна (напр. чрез техники SMED - Single-Minute Exchange of Die - смяна на матрици за една минута) подобрява този аспект на наличността.

Подобряването на цялостната наличност на оборудването изисква цялостен поглед върху всички тези фактори – от предотвратяване на повредата на първо място (надеждност) до ефективно извършване на ремонти и планирана поддръжка (поддръжка, процеси, логистика).

Първата стъпка е да се разбере какво влияе върху наличността; следващата е да се предприемат действия за подобряването ѝ. Стратегиите за подобрение обикновено се фокусират или върху увеличаване на времето между повреди (подобряване на надеждността), или върху намаляване на времето, необходимо за възстановяване от повреди или планирани спирания (подобряване на поддръжката и ефективността). Ето ключовите стратегии:

1. Подобряване на надеждността на оборудването (увеличаване на времето за безотказно спиране)

Съсредоточете се върху предотвратяването на евентуални неуспехи още от самото начало:

• Внедряване на ефективна превантивна поддръжка (ПП) : Излезте отвъд основните календарни графици. Уверете се, че задачите по ПП са с добавена стойност, насочени към известни режими на повреди и се изпълняват правилно. Редовно преглеждайте и оптимизирайте честотата на ПП въз основа на данни.
• Възползвайте се от прогнозната поддръжка (PdM) : Използвайте инструменти за наблюдение на състоянието (вибрационен анализ, термография, анализ на масло, ултразвук), за да откриете потенциални повреди рано, което позволява планирана интервенция преди повреда. Това е много ефективно за критични активи.
• Извършвайте анализ на първопричините (RCA) : Не просто отстранявайте повреди; разберете защо са се случили. Приложете задълбочени RCA методологии за значителни или повтарящи се повреди, за да идентифицирате и елиминирате основните причини, предотвратявайки повторното им възникване.
• Фокус върху прецизната поддръжка: Осигурете, че самата работа по поддръжката се извършва по високи стандарти. Правилното подравняване, балансиране, смазване, затягане на крепежните елементи и контрол на замърсяването по време на ремонти оказват значително влияние върху бъдещата надеждност.
• Подобряване нагрижата за оператора (автономна поддръжка) : Обучете операторите да извършват основни задачи по почистване, проверка, смазване и затягане. Те са първата линия на защита при ранното откриване на аномалии.

2. Намалете времето за ремонт и възстановяване (намалете MTTR)

Минимизирайте продължителността на прекъсванията, когато възникнат:

• Инвестирайте в обучение на техници: Уверете се, че техниците имат силни умения за отстраняване на неизправности, познават оборудването и владеят техниките за ремонт. Многофункционалността може да намали времето за чакане.
• Подобряване на планирането и графика на поддръжката: Това е от решаващо значение. Добре планираните задачи с предварително идентифицирани части, инструменти, процедури и изисквания за безопасност драстично намаляват времето за ремонт в сравнение с реактивното спешно реагиране. Ефективното планиране гарантира, че ресурсите са съгласувани.
• Оптимизирайте управлението на резервните части : Внедрете надежден контрол на инвентара за критични резервни части. Знайте от какво се нуждаете, къде се намира и се уверете, че е лесно достъпно. Използвайте вашата CMMS/AMMS система , за да свържете частите с активите и да проследявате използването им.
• Разработване на стандартни оперативни процедури (СОП) : Създайте ясни и подробни СОП за често срещани или сложни ремонтни задачи. Това ускорява работата, осигурява последователност и подпомага обучението. Съхранявайте ги във вашата CMMS, свързани с активите.
• Осигурете достъп до инструменти и диагностика: Осигурете на техниците необходимите стандартни и специализирани инструменти, включително диагностично оборудване, за бързо идентифициране и отстраняване на неизправности.

3. Оптимизирайте планираните дейности по поддръжка

Намалете въздействието на необходимите планирани престои:

• Прегледайте списъците със задачи за управление на проекти: Премахнете задачи, които не добавят стойност или не адресират специфичен режим на повреда. Оптимизирайте процедурите за ефективност.
• Уточняване на честотата на профилактичното обслужване: Използвайте данни (история на повреди, констатации от PdM), за да коригирате интервалите на профилактичното обслужване – потенциално удължаване, където е уместно, или съкращаване, ако все още се появяват повреди.
• Стратегическо планиране: Винаги, когато е възможно, планирайте планираната поддръжка по време на неработни периоди (уикенди, нощи, между смените, планирани спирания), за да се сведе до минимум въздействието върху наличността, изчислена по време на производствените часове. Координирайте тясно с оперативния отдел.

4. Оптимизиране на процесите на настройка и смяна

Ако времето за настройка/превключване влияе значително на вашата наличност (особено в контекста на OEE):

• Внедряване на принципите на SMED: Анализиране на процесите на настройка, за да се идентифицират стъпки, които могат да бъдат извършени външно (докато машината все още работи), опростени или елиминирани напълно, за да се намали драстично времето за пренастройка.

5. Подобряване на управлението на складовите помещения и логистиката

Закъснения на атаката, причинени от проблеми с частите и координацията:

• Стратегия за критични резервни части: Идентифицирайте и осигурете наличността на части, необходими за непрекъснатата работа на критичните активи.
• Организирано съхранение: Внедрете ясни системи за местоположение (кофи, рафтове) в склада, управлявани от вашата CMMS/AMMS , така че частите да могат да бъдат намерени мигновено.
• Подобряване на комуникацията: Насърчаване на по-добра комуникация и координация между поддръжката, операциите и магазините, за да се сведат до минимум логистичните забавяния.

Подобряването на наличността изисква многостранен подход, който се отнася както до честотата на повреди, така и до ефективността на реакцията, когато е необходима работа.

Опитът за точно проследяване на времето за престой и ефективно прилагане на тези стратегии за подобрение с помощта на ръчни регистрационни файлове или електронни таблици е трудна битка. Съвременната компютъризирана система за управление на поддръжката (CMMS) или софтуерът за управление на поддръжката на активи (AMMS) е основният технологичен инструмент.

Предизвикателството на ръчното проследяване

Ръчното записване на всяко време на спиране, време на стартиране и код на причина за множество активи и смени е изключително трудно:

• Неточност: Времената се приблизително изчисляват, събитията се пропускат, причините се кодират погрешно.
• Отнемащо време: Събирането и изчисляването на наличността от ръчно записани дневници е досадно и бавно.
• Липса на видимост: Получаването на анализи в реално време или анализът на тенденциите е почти невъзможно.

Как CMMS/AMMS овластява управлението на наличността:

• Точно регистриране на престоите (Основата): Това е най-важната функция. CMMS/AMMS предоставя структуриран и лесен начин за операторите или техниците (често чрез мобилни интерфейси ) бързо да регистрират кога оборудването е спряло, защо е спряло (използвайки предварително дефинирани кодове за причина) и кога се рестартира. Това точно събиране на данни е основата на всяко смислено изчисление на наличността.
• Автоматизирано изчисление и отчитане: Въз основа на точно регистрираните събития на престой и дефинираните оперативни графици, CMMS може автоматично да изчисли процентите на наличност за всеки желан период (смяна, ден, седмица, месец). Таблата за управление и отчетите визуализират тенденциите в наличността по актив, линия или инсталация, като незабавно открояват проблемните области.
• Източник на данни за MTBF/MTTR: Системата улавя времевите маркировки на повреди и продължителността на ремонта, необходими за изчисляване на тези основни показатели за надеждност и поддръжка, предоставяйки по-задълбочени диагностични прозрения.
• Разрешаване на стратегии за подобрение: CMMS/AMMS е от решаващо значение за изпълнението на споменатите по-рано стратегии:
  • Управление на PM и PdM: Планира, управлява и проследява изпълнението на проактивни задачи по поддръжка. Може да съхранява показания от мониторинг на състоянието.
  • Управление на работните поръчки: Управлява планираната и коригиращата работа, проследява състоянието и записва труда/частите, използвани по време на ремонти (от съществено значение за анализа на MTTR).
  • Контрол на инвентара : Управлява данни за резервни части, проследява наличността и свързва използването на части с работни поръчки, което пряко влияе върху наличността на части за ремонти.
  • База знания: Съхранява стандартни оперативни процедури (СОП), ръководства, история на активите и констатации от RCA, което подпомага по-бързото отстраняване на неизправности и по-доброто планиране.

Fabrico: Вашият партньор за подобряване на наличността

Лесна за ползване, интегрирана платформа като Fabrico предоставя инструментите, от които се нуждаете за ефективно управление и подобряване на наличността. Fabrico ви позволява да:

• Лесно събирайте точни данни за времето на престой чрез интуитивни интерфейси (включително мобилни).
• Управлявайте всички работни потоци по поддръжка – PMs, PdM triggers, коригиращи работни поръчки – които пряко влияят на времето за непрекъсната работа.
• Интегрирайте инвентара на частите , за да осигурите наличност по време на ремонти.
• Проследявайте ключови показатели и генерирайте отчети , за да наблюдавате тенденциите в наличността и да идентифицирате възможности за подобрение.

Чрез предоставянето на единен източник на достоверна информация и рационализирането на работните процеси, Fabrico дава възможност на екипите да преминат отвъд простото измерване на наличността към активното ѝ управление и подобряване.

Разбирането на наличността е от решаващо значение, но е полезно и да се види как тя се свързва с други често срещани и важни показатели за поддръжка и експлоатация. Тя не съществува изолирано.

Триъгълникът на наличността, MTBF и MTTR

Както е показано във формулите за изчисление, наличността е неразривно свързана със средното време между повреди (MTBF) и средното време за ремонт (MTTR):

• MTBF (Средно време между повреди) : Измерва надеждността . По-високият MTBF означава, че оборудването се поврежда по-рядко. Подобряването на надеждността (увеличаване на MTBF) директно допринася за по-висока наличност, тъй като оборудването работи за по-дълги периоди между спиранията. Стратегиите, насочени към MTBF, включват по-добро PM/PdM, анализ на първопричините и прецизна поддръжка.
• MTTR (Средно време за ремонт) : Измерва поддръжката или ефективността на вашия процес на ремонт. По-ниското MTTR означава, че ремонтите се извършват по-бързо след възникване на повреда. Намаляването на времето за ремонт (намаляване на MTTR) допринася директно за по-висока наличност, тъй като оборудването се връща в състояние на готовност по-бързо след спиране. Стратегиите, насочени към MTTR, включват по-добро планиране, обучение, наличност на части и процедури.

Формулата Наличност = MTBF / (MTBF + MTTR) ясно илюстрира тази връзка. Можете да подобрите наличността, като увеличите времето на работа на оборудването (MTBF) или намалите времето, необходимо за ремонта му (MTTR), или в идеалния случай и двете. Проследяването на трите показателя предоставя по-пълна картина на ефективността на поддръжката, отколкото разглеждането само на наличността.

Ролята на наличността в OEE (обща ефективност на оборудването)

Общата ефективност на оборудването (OEE) е златният стандарт за измерване на производителността на производството. Тя комбинира три критични фактора в един процентен резултат:

OEE = Наличност x Производителност x Качество

• Наличност: Както обсъдихме, това измерва загубите на работоспособност (времето, през което машината е била планирана, но не е работила поради повреди, настройки, корекции и др.). То отговаря на въпроса: Работеше ли машината, когато е трябвало?
• Производителност: Това измерва загубите на скорост (работа по-бавно от теоретичната максимална скорост, включително малки спирания). Отговаря на въпроса: Колко бързо се е движела машината, докато е била в експлоатация?
• Качество: Това измерва загубите в качеството (производство на дефектни части, които се нуждаят от преработка или бракуване). Отговаря на въпроса: Колко добри части са произведени от общия брой произведени части?

Следователно, наличността е основен компонент на OEE. Не можете да постигнете висок резултат за OEE, без първо да постигнете висока наличност. Разбирането и подобряването на наличността често е първата важна стъпка, която организациите предприемат при внедряването на програма за OEE, тъй като престоите често са най-големият източник на загуба на производителност.

В взискателния свят на експлоатацията и поддръжката, знанието дали вашето критично оборудване е готово да работи, когато е необходимо, е от първостепенно значение. Наличността осигурява тази ключова мярка за оперативна готовност. Тя е повече от просто число; тя е отражение на надеждността на вашето оборудване, ефективността на вашите процеси на поддръжка и ефективността на вашата поддържаща логистика.

Постоянното проследяване на наличността ви позволява да:

• Обективно определяйте количествено производителността на оборудването и въздействието на престоите.
• Диагностицирайте дали проблемите се крият предимно в надеждността (твърде много повреди) или в поддръжката (ремонтите отнемат твърде много време).
• Вземайте решения, основани на данни, относно стратегиите за поддръжка, разпределението на ресурсите и управлението на активите.
• Измерете ефективността на инициативите за подобрение във времето.

Постигането на висока наличност изисква проактивен подход, фокусиран както върху предотвратяване на повреди, така и върху ефикасно реагиране, когато е необходима поддръжка. Това включва прилагането на надеждни превантивни и прогнозни стратегии , оптимизиране на планирането и изпълнението на поддръжката, осигуряване на наличност на части и насърчаване на силна комуникация между екипите.

От решаващо значение е, че точното проследяване и подобрение разчитат до голяма степен на качествени данни. Използването на модерна CMMS/AMMS система като Fabrico предоставя основната платформа за събиране на надеждна информация за прекъсванията, управление на работните процеси по поддръжка, които водят до подобрения, и визуализиране на тенденциите, които ви водят по пътя към оперативно съвършенство. Измерването на наличността не е просто поглед назад; става въпрос за получаване на прозрения, необходими за стимулиране на бъдещата производителност.

Спрете да гадаете за времето на работа и започнете да го управлявате ефективно. Fabrico предоставя инструментите, от които се нуждаете, за да проследявате точно времето на престой, да рационализирате поддръжката и да увеличите наличността на оборудването си.

• Точно проследяване на престоите : Открийте как Fabrico улеснява регистрирането на промените в състоянието на оборудването и събирането на данните, необходими за прецизни изчисления на наличността.
  • Разгледайте функциите за проследяване и отчитане на престои на Fabrico
• Оптимизирайте работните процеси по поддръжката: Вижте как по-доброто планиране, графици и управление на частите в рамките на Fabrico.io допринасят директно за намаляване на времето за ремонт и увеличаване на времето за непрекъсната работа.
  • Увеличете времето си на работа: Заявете персонализирана демонстрация на Fabrico.io още днес!  

Поемете контрол над показателите си за поддръжка и повишете оперативната производителност. Научете как Fabrio.io ви помага да измервате и подобрявате наличността на оборудването.